《MPS加工站MPS加工站机械设计》.docVIP

第1章 MPS总体方案设计概述 模块化生产系统由上料检测站、搬运站、加工站、安装站、安装搬运站,分类站六部分组成。在上料检测站中有一个回转仓，仓内存储着黑、白两种颜色的大工件，在安装站有一个料仓，仓内存储着黑、白两种颜色的大小工件。每一站都有一套独立的PLC控制系统，都能单独完成一个动作过程，而将各站按一定顺序联接在一起后，就组成了一个模块化生产系统，如图1所示。 上料检测工位 上料检测工位 搬运工位 加工工位 安装搬运工位 分类工位 安装工位 图1 模拟自动生产线 图1-1 系统方框图 模块化生产系统工作过程简述如下：通过程序的控制，上料检测站将大工件从回转料仓内送出，搬运站把大工件从上料检测站搬至加工站，加工站将大工件加工、检测后送出，安装搬运站把大工件搬至安装工位放下，安装站把对应的小工件装入大工件中，而后，安装搬运站将安装好的工件送至分类站，分类站再将工件按要求送入相应的仓库。 直流电动机具有调速性能好，起动力矩大的特性，能较好地适合本系统要求，故考虑某些原动机械选用直流电动机。 由于气压传动的工作介质是空气，排放方便，不污染环境，空气粘度小，便于远距离传输，能源损失小；另外，气压传动反应快，维护简单，工作环境适应性好，允许工作温度范围广，有过载保护作用。因此，也采用气缸来提供部分动力和传递运动，而不用液压传动。又因该系统为教学实验设备，动力较小，主要是满足运动要求，所以气缸主要根据运动要求进行选择。 MPS是模拟生产系统的英文缩写，用于模拟一个典型的顺序控制系统。在该系统中必须完成对工件颜色的判别、加工、搬运、分类等。这些功能实现的一个很重要的环节，是必须对工件、系统机械部件的位置及工件的颜色进行感知，即检测，而这一工作的完成很大程度上依赖于传感器的使用。 传感器按其机理及转换形式分类有结构型、物性型、数字（频率）型、量子型、信息型和智能型。按敏感材料分类有半导体型、功能陶瓷型、功能高聚物型等。按测量对象参数分类有光传感器、湿度传感器、温度传感器、磁传感器、压力（压迫）传感器、振动传感器、超声波传感器等。按应用领域分类有机器人传感器、医用（生物）传感器、环保传感器等。 在这套MPS设备中用到了无接近式传感器（电容传感器、电感传感器）、光电传感器、磁传感器（磁性开关）。分别判别黑白工件；检测工件、系统机械传动装置及气缸运动是否到位等功能。 第2章 加工站设计说明 2.1功能介绍 它是模块化生产系统的第三站，其主要功能是把第二站搬运来的大工件进行加工，并在加工过程中将大工件的颜色信号也同步进行传递。 2.2方案设计 由一圆形旋转加工台和钻削、检测两加工点组成。电机M1带动圆形旋转加工台转动，光电式传感器B1专门检测搬运站有无工件送来，圆形旋转加工台的定位问题依靠光电式传感器B2来解决。圆形旋转加工台上有四个工位，均匀分布在加工台的边上，其中两个工位正好位于鉆削和检测两加工点，剩余的工位一个靠近第二站，等待搬运站把要加工的工件运来;另一个靠近第五站，等待把已加工的工件运走。我们把靠近第二站的工位称一号工位，在鉆削加工点的工位称二号工位，在检测加工点的工位称三号工位，靠近第五站的工位称四号工位。 钻削加工点由电机M2、1号气缸组成。3号气缸是双作用气缸，由单控电磁阀3Y1控制，模拟对被加工工件的加紧和放松。电机M2带动钻头转动。1号气缸是双作用气缸，由单控电磁阀1Y1控制，主要带动电机M2和钻头一起上下动作，对工件进行钻削加工。 检测加工点由2号气缸组成。2号气缸是双作用气缸，由单控电磁阀2Y1控制，主要是对钻削好的工件检测，检查加工质量。 气动回路如图2所示。 图2 气动回路图 2.3气路的一般分析 首先，考虑动力的合理分配和利用。气路工作运行的特点是：1.在各工作地点全部气动装置同时都在工作的情况是很少的；2.每个气动装置的压缩空气消耗量也不是固定的，有时要求量很大,而有时却又可能很小或完全不需要；3.由于工作要求的不同，各个气动装置所需要的工作压力也不相同。因此，在设计时，对空气压缩机的效率、排气量和工作压力的选择，应有适当的分析和计算。 其次，是网络的合理布置。对于网络的设计要求是：1.线路最短，并尽量做到拐弯少；2.尽量少采用供应较少而且较贵的橡胶软管；3.控制阀以及其它辅助装置少。 第三，是保证各部分工作运行在时间上的协调。由于空气介质的可压缩性，气压的能量转换过程较为复杂，而且不稳定，因此，在运用“一阀控制多缸”原则时，还必须同时考虑多缸运动协调问题。在设计气路、选用控制阀和辅助装置时必须考虑这个因素。 电控换向阀是利用电磁使阀心换向，它是由电磁控制部分和换向阀部分组成的，换向阀部分称为主阀。电磁控制部分按其对主阀的控制型式分为直动式和先导式两种，主阀阀心的换向由电磁铁芯直接推（