chap37t82008.pptVIP

3.7　切削用量的选择 3.7.2　切削用量的选定 3.7.3　切削用量最佳化的概念 3.8　磨削过程及磨削原理 3.8.1　磨料的形状特征 3.8.2　磨屑的形成过程 3.8.3　单个磨粒的切削厚度 3.8.4　磨削力 3.8.5　磨削温度 3.8.6　砂轮的磨损与耐用度 3.8.7　磨削的基本特点 * * 　　合理的切削用量是指充分利用刀具的切削性能和机床性能，在保证质量的前提下，获得高的生产率和低的加工成本。 （1） 切削用量同加工生产率的关系：三要素对生产率的影响 f保持不变，ap增至3 ap ，如仍保持刀具合理的耐用度，则v必须降低15%，此时生产率P3ap≈2.6P，即生产率提高至2.6倍。 ap保持不变，f增至3f，如仍保持刀具合理的耐用度，则v必须降低32%，此时生产率P3f≈2P，即生产率提高至2倍。 切削速度高过一定的临界值时，生产率反而会降低。 ap增大至某一数值时，因受加工余量的限制而成为常值时，进给量f不变，把切削速度v增至3v时，P3v≈0.13P,生产率大为降低。 3.7.1　选择切削用量的原则 （2） 切削用量的选择原则 选择切削用量的最佳组合，在保持刀具合理耐用度的前提下，使ap 、f、v三者的乘积值最大，以获得最高的生产率。 首先选取尽可能大的背吃刀量ap ； 其次根据机床动力和刚性限制条件或已加工表面粗糙度的要求，选取尽可能大的进给量f； 最后利用切削用量手册选取或者用公式计算确定切削速度。 背吃刀量的选定 粗加工(表面粗糙度Ra80～20μm)时，一次走刀应尽可能切除全部余量，在中等功率机床上，背吃刀量可达8～10mm。 半精加工(表面粗糙度Ra10～5μm)时，取为0.5～2mm。 精加工(表面粗糙度Ra2.5～1.25μm)时，取为0.1～0.4mm。 进给量的选定：生产中多采用查表法确定（具体数值可查阅《机械加工工艺手册》）?。 切削速度的选定： 在ap 、f值选定后，根据合理的刀具耐用度计算或用查表来选定车削速度。 在生产中选择切削速度的一般原则是： * 粗车时， ap和f较大，v较低；精车时， ap和f较小，v较高。 * 工件材料强度、硬度高时，应选较低的v；加工奥氏体不锈钢、钛合金和高温合金等难加工材料时，只能取较低的v。 * 切削合金钢比中碳钢v应降低20%～30%；切削调质状态的钢比正火、退火状态钢要降低v 20%～30%；切削有色金属时比中碳钢时可提高100%～300%。 刀具材料的切削性能愈好， v也选得愈高。如硬质合金的v比高速钢刀具可高好几倍，涂层刀具的v比未涂层刀具要高，陶瓷、金刚石和CBN刀具更高。 精加工时，应尽量避开积屑瘤和鳞刺产生的区域。 断续切削时，为减少冲击和热应力，宜适当降低v 。 在易发生振动时，切削速度应避开自激振动的临界速度。 加工大件、细长件和薄壁工件或加工带外皮的工件时，适当降低v 。 在宽范围内实验得到的T-v关系及lm-v关系中的极值(图3-37) 最佳切削温度? 概念：刀具磨损强度最低，耐用度最高的?。 各切削速度之间的关系（图3-38）：可以证明，最高刀具耐用度的切削速度vT、最佳切削速度v0、经济切削速度vc和最高生产率切削速度vp之间：vT＜v0＜vc＜vp 利用最佳切削温度确定切削用量组合的方法：通常，背吃刀量变化不大，并且对切削温度影响也不大，因此一般是求切削温度和进给量的最佳组合。 右图为在不同的切削速度和进给量下切削温度θ、切削路程和刀具磨损强度曲线。 切削速度对切削温度和刀具磨损强度的影响 磨料的形状特征 磨屑的形成过程 单个磨粒的切削厚度 磨削力 磨削温度 砂轮的磨损与耐用度 磨削的基本特点 磨料的形状：很不规则，大多数呈菱形八面体。顶锥角80°～145 ° ，大多数为90 ° ～120 ° 。以很大的负前角进行切削。 磨粒切刃：都有一定大小的圆弧，其刃口圆弧半径rn在几微米到几十微米之间。磨粒磨损后，其负前角和圆弧半径rn都将增大。 滑擦阶段：磨粒切削厚度非常小，在工件表面上滑擦而过，工件仅产生弹性变形。 刻划阶段：工件材料开始产生塑性变形，磨粒切入金属表面，磨粒的前方及两侧出现表面隆起现象，在工件表面刻划成沟纹。磨粒与工件间挤压摩擦加剧，磨削热显著增加。 切削阶段：随着切削厚度的增加，在达到临界值时，被磨粒推挤的金属明显的滑移而形成切屑。 磨屑形态 磨削塑性材料时，形成带状切屑(a)； 切削脆性材料时，形成挤裂切屑(b)； 在磨削的高温下，切屑熔化成为球状或灰烬形态(c，d) 磨屑形态： 单个磨粒的最大切削厚度（由v和f易得，定性分析时用）： 三向磨削力 砂轮磨削区温度和磨粒磨削点温度 （1） 磨削温度的基本概念 （2） 影响磨削温度的主要因素