锻造工艺讲义精选.ppt

鍛造工藝簡介 鍛造生產作業流程 鉛黃銅的鍛造性能 1.普通黃銅及純銅是最易鍛造的，但鉛黃銅的塑性要低得多，不能承受大的變形，易開裂，在300 ℃---650 ℃為脆性區應避開. 2.鍛造溫度范圍狹窄，一般只有150 ℃左右.使用之模具應預熱到250 ℃---350 ℃. 3.在室溫下具有良好的塑性，可采用冷切邊，可防止鍛件撕裂，同時，生產效率較高. 4.對變形速度敏感，應盡量采用速度慢的鍛壓設備進行鍛造. 5.良好的導電導熱性能，因此，加熱速度不受限制. 化學成份對鍛造性能的影響 Zn :在32%以前， Zn 含量的增加會提高材料的鍛造性能.如含量進一步增加，塑性降低，一般鍛造用的黃銅Zn 含量不應超過40%. Pb :Pb的熔點低，由于合金中Pb的存在，其始鍛溫度低，從而增加變形抗力，因此Pb含量的增加會降低金屬的鍛造性能. Cu :一般而言，Cu含量的增加會提高其金屬的塑性. 雜質：能夠顯著降低金屬的鍛造性能，在鍛件中形成裂紋. 其它：其它合金元素的存在會降低金屬的塑性，不利于鍛 造.但Ni除外. 鉛黃銅塑性---溫度曲線 鍛件常見缺陷 1.裂紋 2.折疊 3.充不滿（缺料） 4.撕裂 5.雜質 6.錯稱 7.尺寸超差 折疊的形成 折疊是金屬變形流動過程中已氧化的表層金屬匯合在起而形成的。 1.兩股（或多股）金屬對流而形成﹔ 2.由一股金屬急速大量流動面帶動鄰近部部分的表層金屬而形成. 3.由于金屬在變形過程中彎曲而形成 4.部分金屬局部變形，被壓入另一部分. 鍛件圖的制定 鍛件圖是根據產品圖考慮分模面的選擇加工 余量、鍛造公差、模鍛斜度、圓角半徑等而 制定的. 鍛件圖分冷鍛件圖和熱鍛件圖.冷鍛件圖供鍛 件檢驗和生產管理使用.熱鍛件圖供模具制造 和檢驗使用. 分模面的選定原則 1.保証鍛件能從模膛中取出　　 2.容易檢查上下模膛的錯移 簡化模具制造 1.盡量選取平面分模 2.考慮坯料容易充滿模膛. 3.應考慮節約金屬. 加工余量及公差、模鍛斜度 1.加工余量和公差，一般近按本企業的標准選取. 2.模鍛斜度按0.5°、1°、1.5°、3°、5°、7°選取. 圓角半徑 鍛件上所有凹出或凸入部分，必須有一定大小的圓 角.凹圓角作用是使金屬易于流動充滿模膛避免生折 疊，防止模膛壓塌變形。凸圓角的作用是避免鍛模 相應部分產生應力集中造成開裂.一般凸圓角半徑 γ=余量+a(a:零件的圓角半徑或倒角）.凹圓角半徑 R＝（1.5-2.5）γ. 圓角半徑按1；1.5；2；2.5；3；4；5；6；8；10； 12.5選取. 對于同一鍛件小采用的不同圓角半徑數值不要太多. 鍛件的工藝性 1.鍛件須光滑過渡，不允許有尖角的現象在存在，不利于多 　屬的流動. 2.充分考慮鍛件脫模，適當選取拔模斜度，可采用分段設置 　拔模斜度，不允許有倒斜度. 3.盡量避免截面面積變化過大，保証壁厚的均勻變化，能夠 　減少折疊、裂紋的產生. 4.合理的確定壁厚.一般建議最小壁厚2.5mm..因壁厚過薄， 　在鍛造過程中金屬與模壁間產生巨大的摩擦力.變形抗力 　急劇增加，，對芯軸壽命十分不利，對于底盤類鍛件在底部易出現“拱起”等缺陷，同時金屬在流動過程中溫度下降顯著，不利于充滿模膛. 5.鍛件內腔的形狀盡量簡潔，不要過于復雜.對鍛壓機上模鍛而言，鍛件粘上模的異常相對較多，由于鍛壓機帶有下頂料裝置，一般要求鍛造結束后，鍛件停留在下模上.如鍛件內腔凸筋過多，鍛件粘附于上模，同時機器無上頂料裝置，只能依靠拔模斜度、彈簧脫模，脫模力小造成無法脫模. 6.鍛件的形狀在可能的情況下，盡量對稱，避免錯移力的產生. 7.避免過細、過長的枝芽、凸筋的結構，導致缺料，折疊的產生. 8.在滿足產品的前提下，適當放寬公差，對減少模具的制造難度，降低楊本是有益的. 案例分析 1.如圖所示，鐘仔鍛件，第一次產生900PCS，有600PCS不良，21.5尺寸超差至20.修 　模后試鍛，鍛件尺寸 　合格.第二次生產500 　PCS，有200PCS不良， 　21.5尺寸超差至20.2.. 　第三次生產700PCS， 　有200PCS不良. 　ψ9.1*7.6芯軸彎曲，導致裝配后，鐘仔與面不平衡. 　分析：由于壁厚最薄處僅有1.9mm.金屬流動與模壁產生巨大的摩擦阻力，造成金屬變形抗力迅速增大，導致芯軸鍛粗變形，芯軸頭部彎曲變形，