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FAI系统说明 材料FAI流程如下： FAI系统说明 FAI报告 品质文件 制程控制参数/文件 制造设备及工具的条件 重要参数/尺寸 不良品、工具、制造现场的追溯性 检查、测试良率 人员检证系统 JQE职责 控制供应商工厂的状况 装配、检验和产品的测试 履行制程稽核 同SQE 一起参与新产品导入的工作 维持产品定期的首样检验和N次首样检验的品质 及时的整理和提供纠正措施给 SQE JQE职责 定期执行基于ISO 要素的品质体系稽核 准备品质数据报告（使用DELL承认的格式） 每周的品质概况和月报 追踪和提供失效分析报告给 SQE IFIR, LRR, 和工厂不良率 IFIR, LRR,和工厂的不良 参与QBR，支持QAM JQE日常问题点处理范例 分承包商的品质改善报告没有提供足够的证据表明先前的问题得到了追踪和有效改善。分承包商日常的稽核问题没有被适当和及时跟踪结案可能的对策: 应用CLCA追踪表追踪供应商纠正措施的状况及有效性 如果进料不良率超过了目标，就应取消免验资格。对免验料应统计制程（生产线）的不良率。但是一些零件仍维持免验，虽然已给供应商发了几份CAR要求改善。可能的对策:供应商应将IQC、制程、ORT和市场的不良状况列入停止免验的标准。 IQC里用VCAR是为了管理供应商的品质。制程上有问题，就要使用另外一个体系。VCAR流程没有标准化，也没有定义VCAR颁布的标准。可能的对策: 标准化VCAR流程应当包括IQC、制程、ORT、市场的问题。更详细地定义VCAR发布时机，比如DPPM 的数据，抱怨的次数等 VCAR 的回复时间分为国内和国外，没有定义不良分析的紧急程度。VCAR的回复结案时间并不列入供应商的考核可能的对策:将紧急程度分类：例如 ORT /安规的不良和客户的抱怨必须紧急分析。 VCAR的总数被列入供应商的月度考核，虽然，有些VCAR最后被确定是由作业引起可能的对策: 在给供应商评等级的时候去统计属供应商责任的VCAR 数量 6. 在一个月内发了5份VCAR给同一个供应商，然而只有两份是被用于每月供应商的评分当中。如果所有的5份 VCAR都列入每月的评分，那么供应商就有可能从C降到D级。因为程序规定如果供应商持续三个月被评为D级，那么供应商就被评为不合格。可能的对策: 应用追踪表追踪VCAR状况并做为其评分依据 零件承认流程没有很恰当的定义样品的数量，供应商需要提供的文件，检验的项目和通过的标准. 样品的检验报告没有很好的涵盖机构零件的规格，和品质要求。对于那些可能因为倾斜问题引起客户抱怨的机构零件没有相关的检验记录可能的对策: 针对样品的数量，供应商所提供的文件，检验项目和通过的标准修订零件承认流程。重新设计检验报告格式以满足以上的程序要求的定义零件检验记录的适当的保存期限。 大部分供应商承认工作都是由公司总部来完成，没有合适的流程对本地的供应商的承认做出规定。可能的对策: 对本地的零件承认流程做出规定 对供应商稽核存在两种不同的查核表.没有很好定义稽核的评分标准。稽核时找不到分供商的稽核记录,分供商稽核记录没有象品质记录一样列如保存。可能的对策: 统一供应商的稽核表,而且实行版本控制，定义稽核评分标准,比如根据检查项目,符合给1分,否则为0分.规定适当的稽核报告保存期限。 * * 御簧姑太动窘腻谬展砾玖邓陡寿帖岂研鲤拥靠奎角殿慷荐在不幸酗狐态莱JQE管理培训JQE管理培训 JQE-Training 妄柳俐咯探交渊道最贡抿侯抄盛嗜孕叮坞冲褥妓劫缎界篡椭趣婉藤押侥阑JQE管理培训JQE管理培训 Supplier Document Check Component FAI Process FAI First Shipment of Component Comp. FAI Result Check NG OK Reject Component Spec./ Instruction Check OK Check Spec./ Tolerance OK Change Spec./ Tolerance Component FAI Redo Check FAIResult NG NG Equipment/ Instrument Check Inspector Certification Check 款大剂构菏窑呸守婿豫柿迎击参恿蛮饱嘎渴羚课急封鸡止氯旅趣渣桥昏况JQE管理培训JQE管理培训 主跋良访掳什卞召娶跑应眠敛寥谣蜜辞负祟绒勃战躺俺炳瞎圭蚌亮哺议娜JQE管理培训JQE管理培训 B/L QMP執行狀況 衰槽泥躁矿脐幢帧贩框旱棵考蚜蚊霞且绒九寺尝伊贩瞎喀槽枯短抒沟颜埃JQE管理培训JQE管理培训 QMP 内容 概要 组织 流程文件 流程发展/资格认证/确认