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PBT注射成型时可能出现的问题及原因 制品缺陷 可能原因分析 制品不足 1、料筒、喷嘴及模具温度偏低 2、加料量不够 3、注射压力太低 4、浇道或浇口太小 5、注射时间短 6、选用原料流动性不良 制品溢边 1、料筒、喷嘴及模具温度过高 注射压力太大，锁模力不足 制品表面有波纹 1、原料未经干燥，水分含量教高 2、料温太高或太低 3、注射压力太低 制件表面有黑点及斑纹 1、原料分解 2、螺杆转速过快，背压太高 3、模具排气不良 4、原料受污染或带杂质 制品翘曲变形 1、模具温度太高，冷却时间不够 2、制品厚薄悬殊 3、浇口位置不当，数量不够 4、顶击位置不当，数量不够 5、塑料未塑化均匀 加工工艺： 前处理：120℃，大气中烘烤4~6h； 混料：高混机（3min） 挤出：235, 238, 240, 245, 245, 245, 242, 242, 242, 245, 250 注塑： 温度：一段：235，二段240，机头：250， 压力：85MPa 保压时间：10s 冷却时间：10s 后处理：170℃，鼓风干燥2~3h，消除内应力。 表面缺陷 修正方法 说 明 成型材料 注塑机及成型条件 模具设计 制品设计 填 充 不 足 1，成型物整体有缩瘪倾向 改用流动性较好的材料 提高塑料的注射温度 提高注射压力 提高注射温度 加大从注射到包压的变换时间 提高包压压力 提高模具温度 调整喷嘴逆流阀 改变浇口设计 使浇口变短 加大浇口 使流道变短 加宽流道 加大冷料穴 模具口要和注塑机喷嘴配合完全 L/ l 要适当 注： L:树脂流动长度 l: 成型物壁厚 成型物的某些部分发生缩瘪现象，原因： L/ l过大 模腔中残留空气 采用多工件模具时因种种原因易发生部分工件不能充添的现象 容易发生在远离浇口且壁厚的地方 是树脂的收缩所引起的，因为收缩性大的结晶性塑料易发生缩瘪 2，使用多工件模具发生部分工件腔不能充添时 把浇口充满前的注射速度减小，把通过浇口充填型腔时的注射速度加大 尽量使各分流道长度相等 把充填不足的工件的浇口适当加大 3，成型物的形状完整但某一特定的部分充填不足（一般和模腔内空气排出不良有关） 改用不易分解材料 1最后一级注射速度降低 2降低注射温度 1改变浇口的位置 2加排气槽，在型腔侧开小于0.02mm的小槽，并将槽的外侧适当加大 在顶出杆上开斜口等 缩 瘪 1，成型物壁厚部分发生缩瘪时 改用收缩率小的材料 1提高注射压力 2增大后期包压压力 4降低缩瘪部分所对应的注射速度 4降低模具温度 5降低注射温度 1加大浇口 2使浇口变短 3改变浇口位置 4加宽流道 5减少流动阻力 6保证料筒喷嘴和模具结合完好 1把筋、突出部分变细 2把筋、突出部分上加R角 3减少其壁厚 4在设计上考虑把筋等设计成非实心的 5把表面设计成花纹以掩盖缩瘪 2，壁厚一定的部分发生波纹状的缩瘪 1加大缓冲量 2调整逆流阀 焦 痕 1改用热稳定性好的材料 2不使用回收料 1低注射温度 2降低最后一级注射速度 3低注射压力 1加大浇口 2使浇口变短 3加排气槽 主要是模腔中残留气体所引起的 黑 条 1改用热稳定性好的材料 2该用润滑性好的材料 3不要用回收料 1低注射温度 2减少在注塑机料筒中的滞留时间 3改用较小容量的注塑机 4使注塑机处于良好的状态 1加大浇口 2使浇口变短 在浇口附近顺料流方向出现的黑色流线的现象，其原因： 1树脂的分解 2添加剂（阻燃剂）的分解 3因料筒螺杆表面有伤引起物料的滞留 表 面 无 光 泽 1改用热稳定性好的材料 1低注射温度 2提高模具温度 3减少滞留时 4不用脱模剂 进一步抛光模具表面光洁度 成型物表面光洁度较差的现象，其原因： 1材料的分解 2脱模剂过量 3模具光洁度差 银 纹 1更充分的干燥材料 2改用热稳定性好的材料 1不要让料斗有水气 2降低注射温度 减少滞留时间 1加大浇口 2使浇口变短 3加排气槽 成型物表面沿料流方向出现银白色的流线的现象，其原因： 1原料中有水分 2原料分解