《新建年产10万吨异丙苯生产流程设计方案》.docVIP

1、背景 1.1 设计背景 某公司根据对市场的预测，酚衍生的可塑剂的市场需求将大大增加，为了满足这部分市场需求，此公司决定投资一个新的石碳酸厂，而石碳酸需要异丙基苯作为原料，所以需要建立一个新的异丙基苯生产流程。 异丙基苯的年产为10万公吨；使用该公司的催化剂；原料使用含5%丙烷的丙烯进料，这样比较纯的原料每桶可以节约0.095美元；完成一个完整的基本设计，并作经济评价；整个生产过程要尽可能地节能。 1.2 要求以苯和丙烯为原料，使用公司的新催化剂，做一个优化的基础设计。对生产过程作经济评价，使用以下的信息：税后最低预期资本回收率 = 9% 每年折旧 = MACRS边际税率 = 35%建设周期 = 2 年 工厂生命周期 = 10年（从开始运行起） 2、过程设计分析 2.1异丙苯生产过程的分析 2.1.1异丙苯的合成工业上用苯和丙烯生产异丙苯的方法有两种：一种为三氯化铝法，一种为固体硫酸法。以三氯化铝法作催化剂生产异丙苯时，在反应中起催化作用的不是三氯化铝，而是由三氯化铝、烷基苯和氯化氢生成络合物。烃化反应是一个气相反应，络合物在反应液有一定的溶解度，在超过饱和浓度时，反应体系的络合物形成单独的一相，习惯上称为 非均相烃化反应，其工艺称为非均相三氯化铝法（亦称SD法）。采用络合物浓度低于饱和溶解度的工艺，称为均相法（亦称Monsanto法），这是美国Monsanto公司开发的新工艺，在1985年实现工业化。两种方法没有本质的区别，其反应机理相同。由美国环球油品公司（UOP）以磷酸作催化剂生产异丙苯的方法称UOP法。目前世界上有27套装置采用这一工艺，其产量约占异丙苯总产量的80％左右（不包括中国、独联体和东欧），是生产异丙苯的主要方法。1985年CDTECH开发了催化精馏法生产异丙苯工艺并进行了中试。虽然这是一个很有前途的新工艺，但目前尚未见到工业化的报道。 本设计采用UOP法生产异丙苯的工艺。 这个反应同时伴有副反应，物性数据和反应方程式如下： 表-1 反应系统中组分的物性参数 分子量 沸点（℃） 标准生成含kcal/mol 苯 78.1136 80.09 30. 丙烯 42.0806 -47.69 14. 异丙苯 120.194 152.41 32. 二异丙基苯 162.275 210.5 35. C3H6(气相) + C6H6 (液态) —— C9H12(液态) deta H = -12. kcal/mol r1 = k1 cp cb mol/g cat sec k1 = 3.5 * 104 exp(-24.90/RT) C3H6（气态） + C9H12(液态) —— C12H18(液态) deta H = -12. kcal/mol r2 = k2 cp cc mol/g cat sec k2 = 2.9 * 106 exp(-35.08/RT)*以上物性数据均来至Aspen plus 10.2 版的数据库 2.12 反应过程的分析 1、反应是个吸热过程，反应过程中所需要的热量由进料和壳程流体提供，所以反应器前应该有预热部分。 2、k = 生成物物质量/反应物物质量由此定一个温度（至少应该气化，提高催化剂的效率）。 3、反应是一个体积减小的反应，增加压力可以增加转化率，选择相应的压力。 4、而且，反应物在反应器中的停留时间需要进一步计算得到。 5、烯烃在高温下会发生聚合，所以苯应该过量，对丙烯进行稀释，以防止丙烯的聚合。而且异丙苯生成后，会继续与丙烯结合成二异丙苯，需要使苯过量，减少这种副反应 2.1.3异丙苯产品分离过程分析由前面分析可知，在异丙苯的合成过程中，由于苯的大大过量和作为稀释剂丙烷的存在，反应器出口含有大量未反应的原料和稀释剂，还有生成的少量多烃化物。因此必须对反应产物进行分离。 在本设计中，首先用一个精馏塔将产物中水、丙烷和部分苯分离出来，另外一部分苯、多烷基化合物和异丙苯再进行分离出多烷基化合物和异丙苯，多烷基化合物和异丙苯最后进入一精馏塔分离出异丙苯，异丙苯的纯度为99.9%。 3．异丙苯生产过程的设计 3.1反应系统 甲方公司已经开发出了反应器如下：壳管固定床反应器，并假设以下的装配数据：催化剂颗粒直径：dp = 3 mm催化剂颗粒密度：p(cat) = 1600kg/m^3空隙比e = 0.50固定管到管壁的传热系数： h = 60 W/m^c使用象换热器一样的标准管布局 2.1.2反应条件 UOP法采用塔式固定床反应器，苯和辨别称为液相进料，但也有气相存在，出口则为气液混合物，反应温度控制在350℃左右,反应压力为2.0～5.0MPa，在工艺条件中