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1.杠杆的工艺规程设计 1.1零件的分析和功用 1.1.1零件的功用 它的主要的作用是用来支承、固定的。要求零件的配合要符合要求。 1.1.2零件的结构分析 杠杆的25（H9）孔的轴线和两个端面垂直度的要求，2个8（H7）孔的轴线与25H9孔的轴线有平行度要求。现分述如下： 本夹具用于在立式钻床上，加工8(H7)孔。工件以25H9孔及端面和水平底面,30的凸台分别在定位销10，活动V行块上实现完全定位。钻8H7mm孔时工件为悬臂，为防止工件加工时变形，采用了螺旋辅助支撑7，当辅助支撑7与工件接触后，用螺母2锁紧。要加工的主要工序包括：粗精铣宽度为40mm的上下平台，粗精铣30凸台的上下表面，钻25H9的小孔，钻2个8H7的小孔，钻10H7孔。加工要求有：40mm的平台的表面粗糙度各为Ra6.3um。2个8H7孔有平行度分别为0.1um（A），0.15um（A）。10H7孔的平行度为0.1um（A），10H7孔为Ra3.6um。杠杆有过度圆角为R5，则其他的过渡圆角则为R3。其中主要的加工表面是孔8H7,要用H7钢球检查。 1.2课题（提供的技术资料） 1.2.1生产纲领 零件件数为3000-1000件，为大批大量生产，采用精度高的金属型造型法铸造。 1.2.2技术资料 杠杆零件图 1.3毛坯的种类 1.3.1确定毛坯的种类 零件材料为HT200采用铸造成型。这对于提高生产率、保证加工质量是有利的。 1.4定位基准的选择原则 1.4.1粗基准的选择原则 1.应选择不加工表面为粗基准 2.对于具有较多加工表面的加工余量，粗基准的选择，应合理分配各加工表面的余量，以保证：各加工表面都具有足够的加工余量；对某些重要表面，尽量使其加工余量均匀；使工件上各加工表面总的金属切除量最小。 3.作为粗基准的表面，应尽量平整，没有浇口，冒口或飞边等其他表面缺陷，以便定位准确。 4.同一尺寸方向上的粗基准表面只能使用一次。 1.4.2精基准的选择原则 1.基准重合原则 2.基准统一原则 3.互为基准原则 4.自为基准原则 1.5工艺规程的拟定 制定工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证。在生产纲领已确定为大批生产的条件下，可以采用外能机床配以专用工夹具，并尽量使工序集中来提高生产率。除此以外，还应该考虑经济效果，以便降低生产成本。 1.5.1制定工艺规程的原则 1.保证零件的加工质量，可靠地达到产品图纸所提供出的全部技术条件，并尽量提高生产率和降低消耗； 2.尽量降低工人的劳动强度，使其有良好的工作条件； 3.在充分利用现有生产条件的基础上，采用国内外先进工艺技术； 4.工艺规程应正确、完整、统一、清晰； 5.工艺规程应规范、标准，其幅面、格式与填写方法以及所用的术语、符号、代号等应符合相应标准的规定； 6.工艺规程中的计量单位应全部使用法定计量单位。 1.5.2拟定工艺路线 工序1：粗铣40上端面和宽度为30的平台面和30凸台面 工序2：粗铣40下端面和30凸台面 工序3：精铣40下端面 工序4：钻23的孔，9.8的孔，2个7.8的孔 工序5：扩23孔到24.8 ，粗铰9.8孔到9.96,粗铰2个7.8孔到2个7.96 工序6：精铰24.8到25，精铰9.96到10，精铰2个7.96到2个8 1.6机械加工余量和工序尺寸及毛坯尺寸的确定 1.6.1确定加工余量和工序尺寸 1.40上端面距离 加工长度为120的两端面，由于其粗糙度R=6.3,所以取粗车加工余量为1.5mm，精车加工余量为0.5mm即能满足加工要求。 2. 毛坯为空心，铸造后有孔，孔的加工精度要求为IT7 粗镗：、 Z=4.8mm、Z=9mm 粗铰： Z=0.13mm 精铰：mm Z=0.07mm 1.6.2确定毛坯尺寸要求 图4-1铸件毛坯图 1.7确定切削余量 1.7.1确定和计算切削用量 1.加工条件 工件材料：HT200，人工时效，铸件。 2.计算切削用量 工序1：粗铣40上端面和宽度为30的平台面和30凸台面 铣削深度： 每齿进给量：根据参考文献[3]表2.4-75，取铣削速度：参照参考文献[7]表30—34，取。 机床主轴转速： 式（2.1） 式中 V—铣削速度； d—刀具直径。 由式2.1机床主轴转速： 按照参考文献[3]表3.1-74 实际铣削速度： 进给量： 工作台每分进给量： 1.8工时定额的确定 1.8.1计算工时定额 工序1：粗铣40上端面和宽度为30的平台面和30凸台面 粗铣的切削工时 被切削层长度：由毛坯尺寸可知