煤化工水处理工艺设备及工艺设计培训材料.pptVIP

13.1.6 污水回用装置 为了充分利用水资源，节约新鲜水，本工程设置回用水处理装置一套，收集本工程清净废水，并处理后回用。 污水回用装置进水来自于变换和硫回收工段的循环水排污及废锅排水、甲醇合成工段的废锅排污及其降温混合冲洗水、热电站锅炉排污、以及脱盐水站回收水，同时考虑本工程二期循环水排污量，合计总水量237~292.5m3/h，每一种废水的水量详见本工程“全厂用水排水量表”（表 13-1）和“全厂水平衡图”（T08029-44-EE01）。 综合废水水质预计如下： pH 7.5~9 Cl— 70 mg/L 浊度 ~60 NTU 活性硅 ~37 mg/L 钙离子 275 mg/L 镁离子 42 mg/L 钾钠离子 95 mg/L 铁离子 3.8 mg/L SO42- 465 mg/L HCO3－ 615 mg/L NO3－/NO2－ 32 mg/L CODcr ~95 mg/L 最不利情况时的余氨约 3mg/L； 总含盐量约为 1350 mg/L。 该装置产水率按64%计，产出水151.7~292.5m3/h，出水浊度接近于0 NTU，含盐量约为70mg/L，全部补入本工程循环水站。 根据回用水的综合水质，回用水处理装置的工艺采用“机械加速澄清池+滤池+超滤+反渗透装置”。 设计产水规模按最大量计，为300m3/h。 各种废水经地下管网汇入本装置界区内的废水调节池（钢砼，V=420m3），再由设置在加压泵房内的污水提升泵（3台，2 用1备，Q=160m3/h，H=25m）提升至机械加速澄清池（2座，单池处理规模为150~300m3/h），池径10m，池深5.5m。澄清池搅拌机采用无极变速电动机，以便随进水水质和水量变动（150~300m3/h）而调整回流量及搅拌强度，清水区上升流速约1mm/s，反应流量为5Q。池下部设置刮泥机，泥斗排泥采用电磁阀自动排泥。 澄清池出水通过溢流堰和管道重力流进入滤池。滤池为变孔隙滤池，2座，设计滤速10~14.5m/h，单池处理量300m3/h，过滤面积约20m2，出水浊度1～2NTU。滤料装填高度约1.6m，主滤料为直径1.2~2.8mm，辅助滤料直径0.5mm，形成变孔隙滤层。除出水辅助阀外，滤池的各阀均为程控阀门。反洗采用气水反洗，配反洗水泵2台（1用1备，Q=600m3/h，H=20m），反洗风机1台，Q=21m3/min。 滤池出水进入清水池（钢砼，V=420m3），再由超滤提升泵（3台，2用1备，Q=160m3/h，H=30m）加压送至超滤装置。超滤装置4套，单套产水100m3/h，膜通量50~100L/m2.h，具有200ppm的抗余氯能力，采用错流过滤，跨膜压力达0.2MPa。 超滤产水进入超滤水池（钢砼，V=450m3），再由反渗透供水泵（3台，2用1备，Q=160m3/h，H=30m）供往高压泵吸水端的精密过滤器（2台，单台直径1m，Q=150m3/h），经过滤进一步滤除细小颗粒物，避免对高压泵和反渗透膜造成不利影响。高压泵2台，并联运行，Q=160m3/h，H=160m；反渗装置2套，并联运行，主要负责基本脱除水中的可溶性盐份，同时去除胶体、有机物及微生物，膜组件采用世界上先进的抗污染复合膜。 每列正常出力100m3/h，膜通量约为12.4gfd。为保证该装置的正常运行，配置了阻垢剂投加装置、RO清洗系统、RO反冲洗系统等。 反渗透出水进入淡水池（钢砼，V=450m3），再由淡水泵（2台，1用1备，Q=200m3/h，H=30m）供往本工程循环水站回用。 为了节约投资，本装置主厂房采用轻钢防雨罩棚。 外排废水包括过滤器反洗水、反渗透装置 布设消防水炮和消火栓，水炮间距不超过60m，消火栓间距根据具体情况控制在60~100m之间。并在管网适当处设置切断阀，2个相邻切断阀之间的水炮和消火栓个数不超过5个，以保证消防供水安全。对于综合楼、热电站、空分装置等辅助装置区的消火栓及室内消火栓供水管线，采用减压措施。 管材、接口、基础、防腐：生产、高压消防给水管网，DN300mm时采用螺旋缝焊接钢管，DN≤300mm时采用无缝碳 钢管；接口除必要的部位采用法兰连接外，其余接口采用焊接，埋地部分采用原土直埋，环氧煤沥青加强级防腐。 生产、消防给水系统设备性能参数详见给水排水主要设备一览表（表13-3）。 净水工艺流程详见“净水处理流程图”T08029-44-EE02。 设备布置详见“净水站设备布置图”T08029-44-EE03。 消防管网及消防水炮、消火栓布置详见给排水管网平面布置图T08029-44-EE12。 13.1.4 循环水系统（W7、W8） 冷却塔选型方案