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银川河东国际机场三期扩建工程新建T3航站楼钢结构工程 箱型劲性柱制做要点 1下料 1.1主焊缝全熔透部分坡口如下图。宽度600mm翼缘板不开坡口，全熔透焊缝腹板预留5㎜间隙，无钝边，坡口角度单铲35 °。主焊缝下需设焊接垫板。主焊缝全熔透部位见图纸，本批箱型柱HGZa-27从柱底板下表面往上4900mm-6630mm位置也应为全熔透主焊缝（图纸未标示）。 1.2主焊缝半熔透部分坡口如下图。宽度600mm翼缘板不开坡口，半熔透焊缝腹板预留5㎜钝边，坡口角度单铲45 °。 1.3排版号料时必须考虑盖、腹板之间焊缝及与隔板相互错开大于200mm的技术要求。盖、腹板接料最小长度应大于2倍板宽。拼接采用埋弧自动焊，焊缝等级为一级，探伤比例100%。 1.4隔板下料 1.4.1柱顶端铣面16mm厚隔板四边开350单铲坡口。 1.4.2电渣焊隔板，一侧电渣焊，三侧手工焊，形式如下图。 1.5夹板下料，夹板端头锯切下料，与盖板接触面铣边，当夹板与柱子盖板斜接触时将接触面铣成斜面。 2装配 2.1内侧栓钉的装配，分别在两块盖板，两块腹板的内侧划出栓钉的装配线。将两块盖板成对固定，先装配焊接一侧栓钉，焊接后翻转装配焊接另一侧栓钉。 2.2隔板的装配 2.2.1检查电渣焊夹板及隔板的几何尺寸及切割铣削质量。检查夹板的直线度和长度。 2.2.2打磨隔板两坡口面两切割断面，不得有油污铁锈。 2.2.3制作隔板组对的简易胎具。 2.2.4组立加劲肋时，先取两块同一厚度的夹板放在组对胎具上，再取隔板放在夹板上，按定位线放好，再取配套的两夹板安装在隔板上，压紧点焊固定。 2.2.5当一面定位焊固定后，再翻转180o固定另外一面。定位焊缝间距按隔板长度适当调节。点焊后，对加劲肋规格尺寸加以标记，并注意保护夹板端铣面。 2.2.6为防止夹板因点焊变形出现“张口”现象，可先点焊2～3点，从胎具上取下加劲肋后，再在电渣焊焊道内部的角部进行加固点焊，但焊点不能太大，药皮需打掉。 2.2.7组对过程中要检查B1、B2尺寸符合图纸，L1和L2相等并符合计算值。见下图 2.3 U型组立 2.3.1组立基准：以上端铣线为长度组立基准，并应对组立基准线打样冲眼进行标识，截面方向以中心线为组立基准，并画线打样冲眼标识。 2.3.2组立应在抄平的胎具上进行，以组立基准线为标准，在盖板上划出腹板组装定位线及隔板装配定位线，同时将隔板装配定位线引到盖板侧表面，用样冲标记。如下图所示： 2.3.3组装隔板，调整隔板与划线位置偏差不大于1mm，检验隔板与盖板的垂直度偏差，应不大于1mm，合格后进行定位焊接。 2.3.4在箱体的腹板上安装焊接垫板，焊接垫板在加劲肋位置断开。垫板定位焊缝长度60mm，间距300mm。事先采用石笔划出更便于操作。 2.3.5 U型组立，U型的组立应在操平的胎具上进行。组立过程中，应注意腹板的方向应与盖板一致，用自制卡具按装配线装配两侧腹板。并随时量测腹板与盖板的垂直度及截面尺寸，合格加支撑固定。见下图 2.3.6 U型组立过程见下图 2.4 U型焊接 2.4.1焊接隔板与两侧腹板和下盖板之间的焊缝，焊接方法采用CO2气体保护焊，焊接要求为全焊透焊缝，焊缝等级为一级，探伤比例100%，焊完后24h后进行超声波检测。 CO2气保焊焊接参数 焊道/焊层 焊材牌号 焊材规格 电源种类 焊接电流 （A） 焊接电压 （V） 焊速 （cm/min） 1 ER50-6 直流反接 220~240 30~32 300 2~3 ER50-6 直流反接 250~280 30~32 300 4~5 ER50-6 直流反接 300~350 33~36 300 60～90mm，间距 300～450mm，定位焊缝焊脚尺寸4～6mm（定位焊缝的长度和间距应事先划在板面上）。 2.5.3考虑的焊接收缩变形，箱型组装完成后，在腹板方向的尺寸应为正偏差。 2.6箱型柱的钻(割)电渣焊孔 2.6.1划线：将划在盖板上的隔板位置标志线返到腹板相应位置上。 2.6.2开孔：采用火焰割孔，孔大小与电渣焊的焊道尺寸一致。 3焊接 3.1箱型柱电渣焊 3.1.1电渣焊采用XTH-SES-1X熔化嘴，规格为φ10，长度为焊道长度加150mm，熔嘴在焊前需经250℃×1h烘干处理；选用H10Mn2焊丝，直径φ2.5mm，焊接采用HJ431。 3.1.2将电渣焊机启动，引燃电弧，焊剂熔化后，形成熔渣。焊接过程中,根据面板颜色适当地调节熔嘴的空间位置，使其处于熔池中心部位，稳定燃烧，防止烧穿，并根据渣池深度适当补充焊剂,保持渣池深度约30-60mm。 3.1.3引弧时，焊接电压要比正常焊接电压高一点，接近空载电压，焊接电流比正常焊接电流小