《运用TPM建立设备管理体系论文》.doc

运用TPM建立设备管理体系 摘 要 TPM是以设备的维护为切入点，通过所有员工积极参与的自主保全活动与不断改善的过程，为企业构筑防患于未然的机制，它对降低生产成本提高生产效率，改善企业经营管理，增强企业竞争力起着重要作用。 本文主要介绍运用PTM这一世界性的成功的设备管理方法，建立本企业的设备管理体系，对设备实行全员、全系统、全过程管理，把“零的概念”（即：停机为零、废品为零、事故为零、速度损失为零、）作为企业设备管理的追求目标，充分发挥设备的综合效能，建立适合本企业的设备管理体系。 关鍵词：设备管理 TPM 1．TPM的理论与应用概述 1.1 TPM的起源 TPM最早是在40年前由一位美国制造人员提出的。但最早将TPM技术引入维修领域的是日本的一位汽车电子元件制造商，在20世纪60年代后期实现的。后来,日本工业维修协会对TPM作了界定并目睹了TPM在数百家日本公司中的应用。 1.2 TPM的概念 全员设备管理即TPM（Total Productive Maintenance）意思就是“全员生产维修”，这是日本人在70年代提出的，是一种全员参与的生产维修方式，其主要点就在“生产维修”及“全员参与”上。通过建立一个全系统员工参与的生产维修活动，使设备性能达到最优。从理论上讲，TPM是一种维修程序，要求（1）将包括高级管理层在内的公司全体人员纳入TPM；（2）必须授权公司员工可以自主进行校正作业；（3）要有一个较长的作业期限，这是因为TPM自身有一个发展过程，贯彻TPM需要约一年甚至更多的时间，而且使公司员工从思想上转变也需要时间。 1.3 TPM的特点 全效率：指设备寿命周期费用评价和设备综合效率 全系统：指生产维修系统的各个方法都要包括在内 全员参加：指设备的计划、使用、维修等所有部门都要参加，尤其注重的是操作者的自主活动 1.4 TPM的目标 停机为零：指计划外的设备停机时间为零。计划外的停机对生产造成冲击相当大，使整个生产品配发生困难，造成资源闲置等浪费。计划时间要有一个 合理值，不能为了满足非计划停机为零而使计划停机时间值达到很高。 废品为零：指由设备原因造成的废品为零。“完美的质量需要完善的机器”， 机器是保证产品质量的关键，而人是保证机器好坏的关键。 事故为零：指设备运行过程中事故为零。设备事故的危害非常大，影响生 产不说，可能会造成人身伤害，严重的可能会“机毁人亡”。 速度损失为零：指设备速度降低造成的产量损失为零。由于设备保养不好，设备精度降低而不能按高速度使用设备，等于降低了设备性能。 1.5 TPM的作用 TPM在提升设备总效率（时间效率、性能效率、产品合格率）方面有着非常惊人的效果，实践证明，实施TPM可以将设备的总效率提升50%—90%。对于以设备为主的企业，TPM将是其最佳的管理系统。 2．企业简介 有限公司成立于2011年05月20日，是一家主要从事客车设计、开发、生产销售的企业，年产5000台铝合金全承载客车及配套车身，有员工500余人。主要设备有变电设备、压缩空气动力设备、生产线输送设备、检测设备、涂装设备、焊接设备、铆接设备、环境保护设备、各类机械加工设备等。 3．按TPM建立设备管理体系的必要性和可行性 3.1运用TPM建立设备管理体系的必要性 TPM强调五大要素： 致力于设备综合效率最大化 在设备一生建立彻底的预防维修体制 由各个部门共同推行 涉及每个员工 通过动机管理 因些通过运用TPM建立设备管理体系对提升设备的综合效率是非常必要的。 3.2运用TPM建立设备管理体系的可行性 对新企业建立基于TPM的设备管理体系还有有很多的便利条件的，首先不受原有体系的朿傅，其次没有员工旧的习惯影响，体系的建立完全可以根据本企业的实际进行设计，对员工有时间进行有针对性的强化培训，所有员工都可以从入厂开始严格来按体系制度进行管理考核。所以对新建立的企业，运用TPM来建立设备管理体系是完全可行的。 4．TPM设备管理体系的建立 4.1TPM设备管理体系的理论架构 TPM的特点就是三个“全”，即全效率、全系统和全员参加。全员是基础，全系统是载体，全效率是目标。 全效率：是指设备寿命周期费用评价和设备综合效率最高。 全系统：是指建立从规划、设计、制造、安装主、使用、维修、更新直至报废的设备一生为对象的预防维修系统、并建立有效的反馈系统。 全员参加：是指凡涉及设备一生全过程所有部门以及这些部门的有关人员，包括企业最高领导和第一线生产工人都要参加TPM体系中。 4.2结合企业特点建立适合本企业的设备管理系统 4.2.1企业管理体系现状 目前企业运行的是质量、环境、职业健康安全整合型管理体系，在生产中采了ERP生产信