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P1阶段 计划和确定项目 责任者：项目经理 支持者：总经理、部门负责人、设计工程师、工艺工程师、SQE(供货商管理工程师 )、质量工程师、业务代表 输入信息：顾客需求、顾客建议、标杆和竞争对手的数据、成功和失败经验、可行性风险评估 工作描述：设计前准备，确定计划和任务 工作内容： 1. 根据市场或者客户的产品开发需求信息,积极通过各种渠道做好市场调研 2.草拟新产品开发计划 3.产品组和技术部对相关资料进行可行性评审,并行成可行性报告 可行性评价包括: 1市场预测分析,顾客需求 2产品技术水平 3产品结构、性能的继承性和复杂性 4产品零件的加工工艺性 5新材料新工艺的可操作性 6生产能力,质量保证能力,时间进度的要求等 输出信息: 新产品开发计划 可行性评价报告 新产品开发任务书 P2阶段 产品设计和开发 (原型样件) 责任者：设计研发工程师 支持者：总经理、部门负责人、设计工程师、工艺工程师、SQE(供货商管理工程师 )、质量工程师、业务代表 输入信息：P1阶段输出信息 顾客需求、顾客建议、标杆和竞争对手的数据、成功和失败经验、可行性风险评估 工作描述：定义产品，策划资源，制造样件，验证和确认产品设计。 工作内容： 1.接到《新产品开发任务书》后，部门经理负责将产品细分到各工程师 2.工程师汇总与产品设计有关的资料、信息、文件，这些要求包括产品外观、安装、功能/性能、可靠性、寿命、可维护性、标识、包装、追溯、成本、时间计划、环境、安全等要求，并形成《产品设计输入清单》 3.工程师制定《项目时间进度表》，内容应包括工作项目/任务及责任部门和人员、开始、完成时间等，确保项目关键时间和任务，并与顾客要求的时间进度一致。制定完成后，《项目时间进度表》经部门经理审核 4.工程师确定产品的构成、重要度、材料、用量、规格、重量、来源、表面处理等，形成《BOM》，并确定《特殊特性清单》，由部门经理审核，部门负责人批准 5.工程师制订《初始材料和供方清单》，确定产品的基本结构以及初始的供方资源。 6.产品设计，设计工程师编制《工程图纸》、《工程规范》、《材料规范》定义产品，并经校对、工艺、标准化，部门经理审核，产品总监批准。任何产品定义的更改，都必须按照《工程更改程序》执行更改的评审、验证和确认。 7.可制造性和可装配性设计用于优化设计功能、可制造性和易于装配之间的关系，在设计时至少要同步考虑如下因素： 设计、概念、功能和对制造变差的敏感性； 制造和/或装配过程； 尺寸公差； 性能要求； 部件数； 过程调整。 8.过程设计，设计工程师编制《过程流程图》，确定产品的生产流程。编制必要的夹具、检具、刀具、工装图纸和《工艺规程》定义产品过程，并经校对、工艺、标准化，部门经理审核，技术部长批准。任何过程定义的更改，都必须按照《工程更改程序》执行更改的评审、验证和确认。 9.对于新材料、新结构的产品（有需要的产品），设计工程师制订出《设计验证计划DVP》，提供验证和确认设计输出是否满足设计输入和预知使用功能的要求，并由部门经理审核，产品总监批准。 10.工程师编制《设备、工装、模具清单》、《检验设备和量具清单》，确定产品所需的设备、工装、模具、检具和量具等，以及是否需要新增或改进。 11.制订出《包装规范》，如顾客未提出包装标准，工程师必须制订包装标准以保证产品到达顾客指定场所后产品的完整性。 12.确定制造样件的时间、进度、数量，拟定《样件制造计划》，部门经理审核，产品总监批准。 13.采购部与供方沟通，将产品的要求，如工程图纸、工程规范、材料规范等向供方发布，并按《供方选择评价控制程序》完成供方的选择、评审，并签订《技术协议》。 14.品质部按照相关程序如《设备管理程序》、《工装、模具管理程序》、《监控和测量装置控制程序》的要求对新研制、添加的设备、模具、工装、夹具、量具等进行检测、验收，并出《检测报告》和《验收报告》。 15.外协件到厂后，品质部负责对外协件进行尺寸、结构、外观等进行检测，并形成《进货检验报告单》。 16.样件制造和检验，生产部按照《过程流程图》、《样件制造计划》、《工程图纸》和《工程规范》等制造样件，技术部相关设计人员全程跟踪制造过程。 17.品质部按照《工程图纸》进行样件全尺寸检查、测量和试验并形成《全尺寸检验报告》、《材料试验报告》。 18.试验室按照《设计验证计划DVP》进行试验，并形成《性能试验报告》。 19.样件评审，产品中心组织商务部、品质部、采购部等相关人员对样件进行评审。 对于有原型样件或确认正确的样件产品，依据检查、测量、试验结果，并针对设计输入的要求对样件进行评审，形成《样件评审记录表》，各部门人员会签确定评审结果，