APQP实阶段及要求.docVIP

APQP实施阶段及要求 项目要求 顾客的呼声（含市场调研结果和同类产品的维修记录） 有关法律、法规的要求 企业的业务计划和营销策略 竞争对手同类产品的指标 同类产品可靠性数据 对产品/过程具有某些新的特性和采用新材料、新工艺的设想 顾客对产品进行识别的方法 输入 第一阶段 名称：产品质量策划阶段——从概念提出到新项目开发计划批准 目的：确保对顾客的要求和期望有一个明确的了解，提供比竞争者更好的产品来满足用户的要求。 过程： 产品质量先期策划 研究顾客的需求和项目的要求 确定产品/过程基准 确定产品的设计目标、指标和各项要求 说明： 具体的设计任务和目标，应从顾客的呼声中转化而来 可靠性指标可基于顾客要求、项目目标，也可采用竞争对手的可靠性指标 可靠性，应该用概率和置信度来表示 质量指标基于持续改进的目标（PPM，缺陷水平等） 初始材料清单和初始过程流程图是基于对产品/过程的设想 产品/过程特殊特性的明细表，是基于企业的经验和顾客的要求，以及类似的FMEA的分析 产品/过程设计基准的确定是基于对企业目前状况与基准之间差距的了解，以及缩小差距的想法和计划 企业的业务计划和营销策略为产品质量计划设定了框架 产品设计目标实现计划是把目标分解为许多要求的基础上制订的。 使用工具： 质量功能展开（QFD） 标杆管理（Benchmarking） 输出 产品保证计划，包括产品的设计目标、任务及编制说明 可靠性和质量指标 初始材料清单，初始过程流程图，初始产品/过程特殊性明细表 说明：此输出需要经过批准才能进入第二阶段 批准书 输入 第二阶段 名称：产品设计和开发阶段——从项目的批准到初始样件的制作 目的：确保开发的产品满足顾客的要求，又能在预定的时间内以顾客可接受的价格和要求的数量交付给顾客，同时还要顾及企业投资成本和利润 过程： 产品的设计和开发 同步进行可制造性设计和装配设计 对产品设计可行性进行评估 说明： 产品设计和开发过程中应包含：DFMEA的采用、产品设计和开发的策划、按策划规定定期进行设计评审、初始样件的制作、设计确认等 设计评审是防止问题和误解的有效 ，是监测进度和向管理者报告的途径。设计评审应开展一系列活动及其评价，这些活动至少应包括： 设计输入和输出 计算机模拟和台架试验的结果 DFEMA 可制造和可装配设计的评审 试验设计（DOE）和装配产生的变差造成的后果 破坏性试验 设计验证和设计验证的进展 采用综合试验计划和报告对部件和总成的产品和过程确认 设计验证是指产品设计是否满足输入的各项要求 可制造性和可装配性是指： 设计、概念和功能对制造变差的敏感性 制造和装配的难易程度 尺寸公差 可调整性 搬运方便性 维修接近性和直视性 产品性能要求 部件数 对产品设计和可行性进行评估，旨在保证设计的产品既满足顾客要求，又可评估在制造过程可能出现的潜在问题 使用的工具： DFEMA DOE DVPR（是一种表式，用于设计验证跟踪，中译名为设计验证计划和报告） 输出 负有设计职能的部门或组 DFMEA 可制造性和装配设计 工程图样（包括数学模型和数据） 材料规范、工程规范和设计更改记录 设计验证和评审 制造初始样件计划 负责制造过程的部门或组 在进行DFMEA和可制造性和可装配性设计涉及的对新装备、工装、量具、实验设备和设施的要求。 初始样件制造的控制计划 在初始识别特殊特性的基础上，再次识别和标识 说明：在这阶段结束，要提供一份设计可行性报告，QS9000要求以小组可行性承诺的形式提交给顾客或管理者 设计可行性报告 输入 第三阶段 名称：制造和控制系统的研究阶段——从初始样件到开始试生产 目的：保证开发出有效的制造过程，它保证满足顾客需求和期望，又能减少投入和降低制造成本 过程： 产品制造过程的开发和设计 PFMEA 产品包装（包含内部的分隔部分、外包装、单个包装）的设计和开发 初始过程能力研究计划的制订 对产品/过程的质量体系评审 制订试生产控制计划和测量系统分析计划 说明： 在产品制造过程的开发设计进行时，还要同步编制场地及平面布置图、特性矩阵图，提出基础设施设计要求、测量系统分析计划和初始能力研究计划 产品包装设计应保证产品在使用时的完整性 对产品/过程的质量管理体系的评审，要确保任何额外控制和程序上的变更都应在质量手册中予以反映，同时也应在控制计划中出现 特性矩阵图是用来表示过程参数和制造工位之间关系的图表 测量系统分析计划应包括哪些量具(含备用量具)要做线性、准确度、重复性和再现性，谁来做，哪部门负责 初始能力研究计划应以控制中被标识的特性为基