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生产控制程序 一、目的 明确整个生产运作过程，从制订生产计划、下单、生产过程控制到出货等全过程的运作流程及操作方法，确保产品保质保量，按时交付。 二、范围 本程序适用于公司生产实现和生产过程中产品质量控制的管理。 三、权责 1、产品工程部是本程序的归口管理部门，负责产品生产实现过程的策划，零部件及成品技术标准、检测标准的编制及分发，负责OEM/ODM企业生产计划的完成跟进； 2、产品工程部采购负责编月度采购计划的编制，负责OEM/ODM所需物资的调拨； 3、产品工程部产品工程师负责“装配作业指导卡”、“装配作业注意事项”等技术文件的编制； 4、产品工程部生产员负责本部生产计划的完成情况跟进； 5、检测员负责首检封样、来料检验、成品检验的实施及记录； 6、生产部门或外包厂商负责生产过程中的物料状态及不合格品的状态标识； 7、仓库负责物料的状态及合格状态的标识； 8、总师办负责人负责监控协调产销平衡。 四、生产实现运作流程 （一）批量生产前准备工作 1、批量生产前，产品部将确认的零部件及成品技术标准，成品检测标准，发至品质管理部、产品工程部及OEM/ODM方； 2、产品工程部产品工程师，根据产品及相关标准，编制“装配作业指导书”、“装配作业注意事项”、“工艺流程卡”等发放生产车间； 3、生产车间技术工艺视情况确定，是否进行培训工作，明确产品的接收标准及判定依据； 4、生产前，产品部将产品资料归档齐套登记表发给采购、品质部、OEM/ODM方。 （二）生产计划 1、产品工程部经理根据总师办生产计划，结合公司生产能力，制订“月度生产计划通知单”，经总经理审批后，发产品工程部或OEM/ODM方，传达生产计划；产品部负责跟踪OEM/ODM方的生产计划的完成情况； 2、产品工程部采购汇总“月度生产计划通知单”（包括本部及OEM方），制订需我司提供物料的“月度采购计划”，报产品工程部经理审批后，编制“物料订购单”发至供应商及我司各材料仓库； 3、产品工程部生产员根据物料到位、储备及采购计划的实际情况，合理分解月度计划，制订周计划，经产品工程部经理批准后，发生产车间及各材料仓；需要时，生产部可对周计划做出更改，更改后的生产计划，需经产品工程部经理再次审批后方可下发各生产车间及各材料仓； （三）生产过程 1、生产部或OEM/ODM厂商，根据“生产作业周计划”填写“物料领用单”，经车间主任批准后至物料仓领取合格物料； 2、OEM/ODM方需我司提供物料或至我司供应商采购物料时，采购员做采购计划，安排供应商直接送货或填写“物料调拨申请单”从我司仓库提取物料至OEM/ODM方，采购员需保存相关的接收证明； 3、生产车间按工艺文件要求配备相应生产设备和检测设备，设备管理员按点检计划对生产设备进行点检，检测设备使用人员在使用前对检测设备点检； 4、生产车间 ，根据产品型号及计划产量，安排相应的人员进行生产，并对生产产品，按公司要求，做好批号的规定，以便追溯； （四）生产运作监控 1、生产运作监控主要包括：来料检验、过程检验、成品抽检、成品监督检验四个内容； 2、来料检验：由品质管理部负责实施，来料检验员根据公司“抽样标准”（抽样比例）？，对原料进行合理抽样，检验后，填写检验报告，经审批后发相关部门； 3、过程检验：过程检验主要包括：首检、巡检、在线检验三方面，本部工厂由品管部负责生产过程首检、巡检，生产车间负责在线检验；OEM厂首检、巡检、在线检验由驻厂代表监督执行；首检、巡检的实施条件如下： a.首检：品管部检验人员，对首件产品检验合格并对整机完整封样后，生产车间方可继续生产； 每个工作日/每批订单的首件； 新设备、新工艺模具生产前的首件； 生产工艺发生重大改变的首件； 模具或零部件经过改动或更换的首件； b.巡检：品管部巡检员按规定要求实施巡检，并做好巡检记录； c.在线检验：生产线关键质控点及检测岗位，对产品质量按标准实施检验，对不合格产品做好记录/标识； 4、产品状态标识规定 a.生产状态分五种：成品、半成品、不合格品、在制品、待检品； b.检验状态分为四种：“待检”、 “合格”、“不合格”、“紧急放行”（现阶段必须）； c.生产现场标识按《生产现场管理制度》执行； 5、生产车间及品管部须及时对生产过程中出现的不合格现象（如：停工、待料、设备维修）做好记录，为数据分析提供依据； 6、产品防护 （五）搬运 1、仓库和生产车间在原材料、半成品、成品的搬运过程中应使用相应的器具，防止碰伤，保证搬运安全。 2、搬运不当造成的质量问题，责任人须及时汇报。 3、包装 成品包装按顾客要求及工艺要求进行包装。 4、贮存 5、仓库产品做到帐、卡、物一致，注明物品名称、规格、数量及进出仓记录等，原始凭证须保存以备查； 6、仓库严格按“领料单”（或提货单）发货，