数控技术第4章.ppt

（3）切削速度vc与主轴转速S 　　铣削的切削速度与刀具的耐用度、每齿进给量、背吃刀量、侧吃刀量以及铣刀齿数成反比，而与铣刀直径成正比。其原因是当fz、ap、ae和Z增大时，刀刃负荷增加，而且同时工作的齿数也增多，使切削热增加，刀具磨损加快，从而限制了切削速度的提高。为提高刀具耐用度，允许使用较低的切削速度，但是加大铣刀直径则可改善散热条件，可以提高切削速度。　　铣削加工的切削速度vc可参考表4-2选取。表4-2 铣刀的切削速度m/min 主轴转速Sr/min主要根据允许的切削速度?cm/min选取。 式中： vc————切削速度，由刀具的耐用度决定； D——工件或刀具直径mm。主轴转速S要根据计算值在机床说明书中选取标准值，并填入程序单中。 4.2.4 平面凸轮数控铣削工艺举例 图4-14 槽形凸轮零件 1．零件图工艺分析　　该零件凸轮轮廓由HA、BC、DE、FG和直线AB、HG以及过渡圆弧CD、EF所组成。组成轮廓的各几何元素关系清楚，条件充分，所需要基点坐标容易求得。凸轮内、外轮廓面对X面有垂直度要求。材料为铸铁，切削工艺性较好。采取的工艺措施为：凸轮槽内、外轮廓及φ35、φ12两个孔的加工应分粗、精加工两个阶段进行，以保证表面粗糙度要求，同时，以底面X定位，提高装夹刚度以满足垂直度要求。 2．确定定位基准和装夹方案　 （1）采用“一面两孔”定位，即用圆盘X面和两个基准孔作为定位基准。　 （2）根据工件特点，夹具用一块320mm×320mm×40mm的垫块，在垫块上分别精镗φ35mm及φ12mm两个定位孔（配定位销），孔距离为80±0.015mm，垫板平面度为0.05mm。在加工该零件前，先固定夹具的平面，利用导向键，使两定位销孔的中心连线与机床X轴平行，夹具平面要保证与工作台面平行（图4-15）。3．确定加工顺序及走刀路线加工顺序按照基面先行、先粗后精的原则确定。因此应先加工用作定位基准的φ35mm及φ12mm两个定位孔、X面，再加工凸轮槽内外轮廓表面。走刀路线包括平面内进给走刀和深度进给走刀两部分。平面内进给，对外轮廓是从切线方向切入；对内轮廓是从过渡圆弧切入。深度进给有两种方法：一种是在XZ（或YZ）平面内来回铣削逐渐进刀到既定深度；另一种是先打一个工艺孔，然后从工艺孔进刀到既定深度。 表4-12　槽形凸轮数控加工刀具卡片 4．刀具选择 5．切削用量的选择　　凸轮槽内、外轮廓精加工前留0.2mm余量。铣削用量，确定切削速度与每齿进给量，后利用公式： 计算主轴转速S，后用公式计算进给速度F：F vf fz*Z*S 表4-13　槽形凸轮的数控加工工艺卡片 4.3 加工中心加工工艺4.3.1 加工中心简介加工中心与数控铣床的最大区别在于加工中心具有自动交换刀具的功能，通过在刀库安装不同用途的刀具，可在一次装夹中通过自动换刀装置改变主轴上的加工刀具，实现钻、镗、铰、攻螺纹、切槽等多种加工功能。 4.3.2 主要加工对象 1．既有平面又有孔系类零件（1）箱体类零件①当既有面又有孔时，应先铣面，后加工孔。②所有孔系都先完成粗加工，再进行精加工。③一般情况下，直径大于30mm的孔都应铸造出毛坯孔。④对于跨距较大的箱体的同轴孔加工，尽量采取调头加工的方法，以缩短刀辅具的长径比，增加刀具刚性，提高加工质量。（2）盘、套、板类零件　　端面有分布孔系、曲面的盘类零件宜选择立式加工中心，有径向孔的可选卧式加工中心。 图4-19 十字盘 图4-20 连杆锻压模简图 图4-21 轴向压缩机涡轮 图4-22 支架 2．结构形状复杂、普通机床难以加工的零件复杂曲面类零件是指各种凸轮类、整体叶轮类、各种曲面成形模具类零件。 3．外形不规则的异形件 4.3.3 加工中心工艺的制定 2．安排加工顺序的原则定位基准的选择是决定加工顺序的重要因素。半精加工和精加工的基准表面，应提前加工好。而这些作为基准的表面加工，又有其加工所需的定位基准，而这些定位基准，又要在更前面工序中加以安排。　3．加工余量的确定在保证加工质量的前提下，尽量减少加工余量。4．切削用量的确定在机床刚度允许的情况下，应尽可能使切削深度接近零件的加工余量，这样可以减少走刀次数，提高加工效率。对精度要求高和表面粗糙度要求低的零件，要留有足够的精加工余量。加工中心的加工余量可较普通机床加工余量小。 4.3.5 拨杆加工中心加工工艺举例。某机床变速箱体中操纵机构上的拨动杆（图4-24），用于把转动变为拨动，实现操纵机构的变速功能。该零件的材料为HT200，生产类型为中批量生产，试分析其数控加工工艺 图4-24  1．零件图工艺分析　　（1）以尺寸φ16H7为主的加工表面，包括：25h8外圆、端面以及与之相距74mm±0.