132m2烧结机烟气脱硫.doc

132m2烧结机烟气脱硫 孙锡荣[天津天铁冶金(集团)有限公司烧结厂] 【摘 要】烧结机烟气脱硫是未来环保发展的必要趋势。本文结合天铁132m2烧结机烟气脱硫工程分析了烧结机机头烟气的特性，介绍了气固再循环半干法脱硫工艺—CSCA及其结构和特点。 【关键词】烧结机 烟气 脱硫 1.前言 天铁集团烧结厂132m2烧结机自1989年投产以来，烧结过程中产生大量粉尘和SO2等有害物质，对环境造成严重污染。为减少烧结生产过程中SO2、烟尘等有害物质的排放，满足环保要求，需要对烧结机机头烟气实施脱硫改造。 132m2烧结机工艺流程为：配料槽→混合搅拌机→烧结机→电除尘器→主抽风机→烟筒。烧结过程产生的烟气分别经电除尘器、主抽风机和烟筒进行排放。烧结机有关工艺参数和烟气脱硫目标见表1。 表1 烧结机工艺参数和烟气脱硫目标 指标 单位 数值 备注 烧结机 m2 132 烟气流量 m3/h 720000 初始SO2浓度 ㎎／N m3 1200～1400 初始含尘浓度 ㎎／Nm3 200 初始烟气温度 ℃ 75～120 排放SO2浓度 ㎎／Nm3 ﹤200 烟气湿度 % 2-4 排放含尘浓度 ㎎／Nm3 50 排放烟气温度 ℃ ﹥70 设计除尘效率 % 99.9 设计脱硫效率 % 94 2.脱硫工艺 2.1 脱硫工艺选择 目前国内的烧结烟气脱硫工艺分为湿法和半干法两种，其中湿法被公认为效率最高的脱硫工艺，但在生产运行中暴露出很多问题，如投资、占地和耗水量大，废水二次污染，设备及管路的腐蚀和堵塞。针对湿法脱硫存在的问题，研发了半干法脱硫工艺，具有代表性的，如：GSCA、RCFB、SDA、CFB—FGD和NID等。通过对这些方案的比较，我们选择采用技术成熟可靠的气固悬浮吸收（GSCA —Gas-Solid Circulating Absorption）半干法工艺。该工艺具有很多优点，如：脱硫除尘效率高、吸收剂利用率高、耗水量小、节电、副产品易于处理、占地小、造价低、运行操作简单、对烟气负荷变化的适应性好、烯烃运行可靠和无结垢堵塞等。与流化床反应塔相比，该工艺从脱硫除尘效果来看，不需预除尘，脱硫过程不影响除尘。由于吸收塔的旋风分离器会分离一部分飞灰，使进入除尘器的粉尘总量降低，因而提高了除尘效率。 2.2 脱硫剂、副产品及质量指标 2.2.1 脱硫剂 本项目烧结机烟气脱硫采用生石灰（CaO）作为脱硫剂。其质量要求见表2。 表2 脱硫剂质量指标 项目名称 目标值 CaO ≥85% 粒径 ＜6mm SiO2、AL2O3、Fe2O3等杂物 ＜3% 反应活性（温升） ＞40℃ 活性度 ≥350ml 注：脱硫剂采用专用石灰罐车运输，气力输送卸料。 2.2.2 脱硫灰 脱硫灰（副产品）包括：布袋除尘产生的灰、脱硫塔下部落灰以及回料机的溢灰等三部分。脱硫副产品来源于进入脱硫系统的烟气带入的飞灰、未反应的脱硫剂以及随脱硫剂带入的杂质。 2.3 工艺流程 烧结烟气脱硫工艺流程简图如图1。 图1 气固再循环烟气脱硫系统 2.3.1 烧结烟气脱硫的主要化学反应为： CaO+ H2O→Ca(OH)2 Ca(OH)2+ SO2→CaSO3+ H2O Ca(OH)2+2HCI→CaCl2+2H2O CaSO3+1/2O2→CaSO4 2.3.2 烟气流程：主抽风机出口烟气被引入反应器底部，在此与水、脱硫剂和具有反应活性的循环灰相混合，脱去SO2，然后通过烟道引入后续除尘器，除去烟尘和灰粒。净化后的烟气通过烟囱排入大气。 2.3.3 脱硫剂流程：脱硫剂通过输送系统进入反应器。在反应器中，由于床料的存在使脱硫剂以较大的表面积散布，并与含SO2的烟气充分接触，脱去烟气中的SO2。在烟气作用下，脱硫产物同残留脱硫剂和飞灰固体物一起贯穿反应器，通过旋风分离器使脱硫产物与残留脱硫剂、飞灰分离，残留脱硫剂和飞灰分离循环进