80MN热模锻压力机控制系统设计.docVIP

80MN热模锻压力机控制系统设计摘 要介绍某公司80MN热模锻压力机的工作原理和工艺流程，详细叙述以西门子S7-300系列PLC为核心的电控系统的组成结构，具体控制功能实现的过程，阐述该系统人机界面组态配置及程序编制主要内容，指出系统的设计要点。【关键词】PLC 压力机 程序 触摸屏 PROFIBUS DP热模锻压力机是借助模具实现金属热成型的锻压设备。它广泛应用于汽车、拖拉机、机车、石化、军工等行业，是进行大批量、高精度模锻件生产的首选设备。它可以进行镦粗、预锻、终锻、切边、冲孔等工序。热模锻压力机的用途非常广泛，在热模锻压力机上可以完成开式模锻、闭式模锻、挤压等各种型材的热模锻工艺。在热模锻压力机上进行锻造的典型零件有：（1）通过镦粗形式成型的锻件，如法兰盘和齿轮毛坯等。（2）通过挤压方式成型的锻件如一些筒型零件。（3）通过预先引伸方式成型的锻件，如汽车发动机的曲轴、前梁等。1 热模锻压力机工作原理热模锻压力机主要由压平机的主机本体、辅助设备、液压系统、润滑系统、气动系统和电气控制系统组成。压力机本体采用整体实心铸造机身， “X”型滑块导轨，双点支撑结构，具有刚性好、导向精度高、抗偏载能力强等特点。主电机拖动小飞轮旋转，小飞轮通过皮带传动带动大飞轮，与大飞轮同轴的小齿轮与大齿轮啮合，而大齿轮最终为滑块提供动力，为了增加惯性，所以大齿轮的尺寸非常大，以保证有足够的惯性。当电机经过四级启动电阻启动完毕后，此时转速达到额定转速，通过离合器与制动器的配合，使滑块上下运动，滑块从上死点运动至下死点再回到上死点为一个工作循环，上死点也就是滑块的上极限位，下死点既为滑块下极限位。压力机滑块有两种工作方式：调整与单次，调整工作方式时，滑块可以点动的停在任何位置;单次工作方式时，踩下脚踏开关，滑块完成一个工作循环。由于机械构造的原因，润滑对热模锻压力机尤为重要，在压机本体上有多处干油及稀油润滑监测点和温度监测点，如：曲轴干油润滑、高速轴稀油润滑、曲轴温度等，这些监测点将开关量信号传入PLC控制系统，实时反映各个监测点的状态，以防止润滑不到位导致机械设备损坏。2 工艺流程该热模锻压力机采用KUKA机械手上料，棒料经过传送带进入中频加热炉进行加热，当温度达到900℃左右时，棒料从加热炉中送出，此时上料机械手抓起热棒料送入压力机第一个工位，机械手撤出等待锻压，压力机滑块向下动作时，滑块动力是靠电机的带动，在上下模具接触到之后，也就是到达下死点后，滑块是靠惯性向上动作，在向上运行的过程中，上下顶料器顶出，将工件顶出模具。第一工位锻压结束后，机械手伸入压机模具中，将工件移至第二工位，机械手撤出等待，第二工位锻压结束后，如果有第三工位，那么机械手将重复上述动作，如果没有第三工位，那么上料机械手停止工作，出料机械手将工件取出后送入切边机，进行切边，出料机械手撤出等待，切边结束后出料机械手将工件取出挂在行走链条上，行走链条将工件运输至下一个工艺流程。在锻造过程中，需要机械手与压力机密切配合，动作互相衔接好，绝不允许有干涉，以防止损坏设备，同时也要做到节省锻造时间，提高生产效率，这就要求在每个动作节点，压力机与机械手都要有实时数据交换。3 电气控制系统概述热模锻压力机要与辅助机械设备良好配合，实现锻压工艺流程，就需要有控制单元及检测元件，另外根据工艺要求，还必须做好机械、液压、电气间的状态转换和逻辑连锁条件，因此，为了保证该系统能够长期可靠的运行，该控制系统由一个西门子S7-300系列CPU 模块、数字量输入和输出模块、电源模块和位置输入模块、模拟量输入输出模块等组成，所有开关量和模拟量信号均由CPU 进行处理，由CPU 完成对热模锻压力机工艺流程的逻辑控制，并与系统人机界面进行数据通讯。PLC 的中央处理模块选用CPU315-2 DP 型，它可适应复杂的大量编程和高速指令处理的要求，该CPU 执行一条二进制指令仅需0.1 ms，具有128 kB RAM，I/O扩展能力可达16 K 数字量或1K 模拟量I/O。CPU模块内置的远程DP 接口可通过PROFIBUS DP电缆直接联接远程I/O 站ET200M及触摸屏，组成分布式现场总线，总线的最大传输速率是12 Mbps。该总线结构遵循PROFIBUS DP协议，即设备旁边的远程I/O从站及触摸屏到PLC 柜的CPU 之间采用PROFIBUS 通讯电缆连接，这种连接方式的优点是现场电气元件的电缆就近进入从站的I/O模块，现场远程I/O从站到电气室的PLC 柜之间只需连接一根通讯电缆，而不是将所有现场电缆都接入PLC 柜，这样不仅节省了大量的电缆，降低工程造价，而且还减少了故障点，从而降低了设备运行的安全隐患。3.1 电气控制系统组成传动系统初步设计方案是在满足锻件热处理生产线和设备运转方案要求、尽量降低工程的