CNC加工工艺流程资料.ppt

1)切削深度ap切削深度的选取主要由加工余量和表面质量的要求决定的。原则上尽可能切削深度选大些，可以减少走刀次数，但也不能太大，否则会造成由于切削力过大而造成“闷车”或蹦刃现象。 ①工件表面粗糙度值要求为Ra12.5μm～25μm时， 如果圆周铣削的加工余量小于5mm，端铣的加工 余量小于6mm，粗铣一次进给就可以达到要求。 但在余量较大，工艺系统刚性较差或机床动力不足时，可分多次进给完成。 ②工件表面粗糙度值要求为Ra3.2μm～12.5μm时，可分粗铣和半精铣两步进行。粗铣时切削深度或切削宽度选取同前。粗铣后留0.5mm～1.0mm余量，在半精铣时切除。 ③工件表面粗糙度值要求为Ra0.8μm～3.2μm时，可分粗铣、半精铣、精铣3步进行。半精铣时切削深度或切削宽度取1.5mm～2mm：精铣时圆周铣侧吃刀量取0.3mm～0.5mm，面铣刀背吃刀量取0.5mm～lmm。 2）进给量 进给量有进给速度Vf、每转进给量f和每齿进给量fZ3种表示方法。 进给速度Vf是单位时间内工件与铣刀沿进给方向的相对位移，单位为mm／min，在数控程序中的代码为F。 每转进给量f是铣刀每转一转，工件与铣刀的相对位移，单位为mm／r。 每齿进给量fZ是铣刀每转过一齿时，工件与铣刀的相对位移，单位为mm／z。 其3种进给量的关系为：Vf＝f·n=fZ·z·n ( 铣刀转速为n，铣刀齿数为z。) 3）主轴转速 主轴转速主要根据允许的切削速度确定， 计算公式如下：其中：D刀具直径（mm）；v削速度（m/min）；为主轴转速（r/min）。 表3-1 高速钢钻头加工钢件的切削用量 表3-2 高速钢铰刀铰孔切削用量 表3-3 镗孔切削用量 表3-4 攻螺纹切削用量 谢 谢 观 看 * 为了扩大加工范围和扩充功能，卧式数控铣床通常采用增加数控转盘或万能数控转盘来实现4、5坐标加工。.这样，不但工件侧面上的连续回转轮廓可以加工出来，而且可以实现在一次安装中，通过转盘改变工位，进行“四面加工”。 * 1）加工精度为IT9级： 当孔径小于10ｍｍ时，可采用钻→铰加工方案； 当孔径大于于10ｍｍ并小于30mm时，可采用钻 →扩加工方案； 当孔径大于30mm时，可采用钻→镗加工方案。工件材料为淬火钢以外的金属 2) 加工精度为IT8级： 当孔径小于20mm时，可采用钻→铰加工方案； 当孔径小于20mm时，可采用钻→扩→铰加工方案，同时也可以采用最终工序为精镗的方案。此方案适用于加工除工件材料为淬火钢以外的金属， * 1）加工精度为IT9级： 当孔径小于10ｍｍ时，可采用钻→铰加工方案； 当孔径大于于10ｍｍ并小于30mm时，可采用钻 →扩加工方案； 当孔径大于30mm时，可采用钻→镗加工方案。工件材料为淬火钢以外的金属 2) 加工精度为IT8级： 当孔径小于20mm时，可采用钻→铰加工方案； 当孔径小于20mm时，可采用钻→扩→铰加工方案，同时也可以采用最终工序为精镗的方案。此方案适用于加工除工件材料为淬火钢以外的金属， * 为了扩大加工范围和扩充功能，卧式数控铣床通常采用增加数控转盘或万能数控转盘来实现4、5坐标加工。.这样，不但工件侧面上的连续回转轮廓可以加工出来，而且可以实现在一次安装中，通过转盘改变工位，进行“四面加工”。 * 为了扩大加工范围和扩充功能，卧式数控铣床通常采用增加数控转盘或万能数控转盘来实现4、5坐标加工。.这样，不但工件侧面上的连续回转轮廓可以加工出来，而且可以实现在一次安装中，通过转盘改变工位，进行“四面加工”。 荣阳铝业（中国）有限公司 荣阳铝业（中国）有限公司 荣阳铝业（中国）有限公司 荣阳铝业（中国）有限公司 荣阳铝业（中国）有限公司 荣阳铝业（中国）有限公司 CNC加工工艺流程 报告人：杨文 日期：2012/05/05 荣阳铝业（中国）有限公司CNC加工二处 项目3 数控铣削加工工艺分析 3.1 零件图样的工艺分析 3.2 加工方法选择及加工方案的确定 3.3 工艺设计 3.4 零件安装与夹具选择 3.5 对刀点的确定 3.6 刀具的选择 3.7 切削用量的选择 3.1 零件图样的工艺分析 1）零件图样尺寸标注应符合编程的方便 2）零件轮廓结构的几何元素条件应充分 3）零件所要求的加工精度、尺寸公差应能否得到保证 4）零件内轮廓和外形轮廓的几何类型和尺寸是否统 5）零件的工艺结构设计能否采用较 大直径的刀具进行加工 6）零件铣削面的槽底圆角半径或底板与缘板相交处的圆角半径r不宜太大 7）保证基准统一原则 8）考虑零件的变形情况 (1)机床的选择平面轮廓零件的轮廓多由直线、圆弧和曲线组成，一般在两坐标联动的数控铣床上加工；具有三维曲面轮廓的零件，多采用三坐标或三坐标以上联