安全1201裂化反应过程.ppt

裂化反应过程安全技术 演讲：吴佳俊 组员：吴超银 徐宇航 杨斌 张冬雪 裂化反应概述 裂化反应，是指在高温和隔绝空气的条件下，烷烃分子中的C—C键或C—H键发生断裂，由较大分子转变成较小分子的过程。该反应属于高温吸热反应，属于重点监管的危险化工工艺之一。 催化裂化 简介 催化裂化用于重质油生产轻质油工艺，但由于常减压塔底的塔底油和渣油含有多量胶质、沥青质，在催化裂化时易生成焦炭，同时还含有金属铁、镍等，故一般采用较重的馏分油为原材料在460~520℃及101~202kPa条件下进行反应。 所用的催化剂以天然润土、矾土或高岭土为原料制成。现代催化裂化装置是采用流化床，催化剂做成粉状或微球状，靠加热的原料油气携带，循环于反应器和再生器之间。催化剂与油气形成外观与流体相似的流化状态，在流化床中，由于催化剂的激烈运动，油气与催化剂充分接触，加速了反应的进行，同时也使热量传递加快，床层温度均匀，避免局部过热。 目录 装置单元组成 工艺流程 危险性因素分析及安全技术措施 装置易发生事故及其处理 工艺危险特点 装置安全自动保护联锁系统及其作用 一、装置单元组成 反应——再生单元 三机单元 能量回收单元 分馏单元 吸收稳定单元 干气、液化气脱硫和汽油、液化气脱硫醇单元 反应——再生单元 重质原料在提升管中与再生后的热催化剂接触反应后进入沉降器（反应器），油气与催化剂经旋风分离器与催化剂分离，反应生成的气体、汽油、液化气、柴油等馏分与未反应的组分一起离开沉降器进入分馏单元。反应后的附有焦炭的待生催化剂进入再生器用空气烧焦，催化剂恢复活性后再进入提升管参加反应，形成循环，再生器顶部烟气进入能量回收单元。 三机单元 主风机：作用是将空气送入再生器，使催化剂在再生器中烧焦，将待生催化剂再生，恢复活性以保证催化反应的继续进行。 气压机：作用是将分馏单元的气体压缩升压后送入吸收稳定单元，同时通过调节气压机转速也可达到控制沉降器顶部压力的目的，这是保证反应——再生系统压力平衡的一个手段。 增压机：作用是将主风机出口的空气提压后作为催化剂输送的动力风、流化风、提升风，以保持反应——再生系统催化剂的正常循环。 能量回收单元、吸收稳定单元 利用再生器出口烟气的热能和压力使余热锅炉产生蒸汽和烟气轮机做功、发电等，此举大大降低装置能耗，目前现有的重油催化裂化装置有无此回收系统，其能耗相差1/3左右。 经过气压机压缩升压后的气体和来自分馏单元的粗汽油，经过吸收稳定部分，分割为干气、液化气和稳定汽油，此单元是本装置甲类危险物质最集中的地方。 分馏单元 沉降器出来的反应油气经换热后进入分馏塔，根据各物料的沸点差，从上至下分离富气、粗汽油、柴油、回炼油和油浆。该单元的操作对全装置的安全影响较大，一头一尾的操作尤为重要，即分馏塔顶压力、塔底液面的平稳是装置安全生产的有力保证，保证气压机入口放火炬的油浆出装置系统的通畅，是安全生产的必备条件。 干气、液化气脱硫和汽油、液化气脱硫醇单元 该两部分为产品精制单元。干气、液化气在胺液作用下，吸收干气、液化气中的 的目的。汽油和液化气在碱液状态中在磺化钛氰钴作用下将硫醇氧化为二硫化物，以达到脱除硫醇的目的 二、工艺流程 三、危险性因素分析及安全技术措施 1、开工时的危险因素分析及其防范措施 装置的操作参数变化较大，物料的引入、引出比较频繁，较易产生事故 2、停工时的危险因素分析及其防范措施 装置由正常状态逐渐降温、降压、降量的过程，操作参数变化较大，属于不稳定操作状态 3、正常生产中的危险因素分析及其防范措施 生产时，各工艺参数稳定，但在长期运转过程中，由于受到诸多因素的影响，生产中存在不少影响安全的因素 4、设备腐蚀 催化原料的含硫量越来越高，再生烟气中的SO2、SO3浓度大幅度提高，另外H2S也在成倍增长 ②停工时的危险因素分析及其防范措施 注意问题： ①保证反应器的蒸汽吹扫时间。在保证赶尽反应器油气的同时，分馏塔的残油要尽量抽尽。分馏塔温度应下降到200℃以下，为安装油气管线的盲板创造条件。 ②安装盲板时切断反应器和再生器，而反应器和分馏塔适当给汽，维持其微压，即反应器和分馏塔要见蒸汽少量吹出。 分馏塔吹扫后一般要进行水洗，以防止残存的FeS因干燥自燃。 装置的废碱罐和碱罐，其中都残存汽油，因罐处理不净而动火会发生爆炸事故，装置后部吸收塔，再吸收塔、脱硫系统由于有H2S的存在必须处理干净。 ③正常生产中的危险因