带薄壁零件艺分析案例.docVIP

带薄壁复杂零件加工 【任务描述】 任务描述与图样 试加工如下图8-3-1所示复杂零件，材料为45号钢。其中，薄壁凸台厚度2±0.03mm的，高100+0.1mm。 图8-3-1 带薄壁复杂零件图 知识点与技能点 高速切削技术（HSM）；带薄壁零件的数控加工工艺处理方法；复杂零件加工方法及质量控制。 【知识学习】 一、高速切削技术（HSM） 高速切削技术，是一项先进制造技术，它是集高效、优质、低耗于一身。一般指切削速度和进给速度比传统切削加工快5—10倍的加工方法。切削用量由普通切削阶段跳过不可加工阶段，进入高速加工阶段。 高速切削技术的优点主要有： （1）降低了切削力和切削热，提高了刀具寿命； （2）提高了加工效率，缩短产品加工时间； （3）提高了工件的加工精度和表面质量。 高速切削的应用有： （1）适合加工带薄壁和细筋的大型轻和静构件的加工，在航天航空领域应该广泛。材料去除率可达100—180cm3/min； （2）适合加工镍合金、钛合金材料的加工，切削速度可达200—1000m/min； （3）在模具加工中，以高速雕刻为代表的高速切削技术正逐步替代传统的电火花切割和成型加工，加工精度和表面质量有较大提高，而且效率提高较大； （4）应用于精密、超低表面粗糙度零件的加工，如光学仪器零件。 二、薄壁零件的数控加工工艺 本任务要求加工一个带薄壁的复杂零件。薄壁的加工是个难点，薄壁零件加工精度的容易受到多方面因素的影响，归纳起来主要有以下三方面：（1）受力变形；（2）受热变形；（3）振动变形。 如果采用传统的数控加工工艺，很难加工出符合精度要求的薄壁零件，甚至使薄壁产生破裂。主要原因如下：（1）在粗加工时，切削量较大，在切削力、夹紧力、残余应力和切削热的作用下，会使薄壁产生一定程度的变形。（2）半精加工和精加工时，随着材料的去除，工件的刚度已降至非常低，薄壁部分的变形会进一步加剧。 因此，根据薄壁零件的结构特点和加工精度要求，对于薄壁零件，应尽可能选择高速切削技术来加工。采用高速切削技术，可有效地降低切削力和切削热，消除工件的残余应力，以提高薄壁零件的尺寸稳定性，同时要兼顾加工效率。 除采用高速切削技术外，薄壁零件的加工，还要合理安排加工顺序，尽可能保证内外轮廓线依次交叉切削加工。以进一步消除工件变形带来的尺寸误差。 三、复杂零件加工工艺路线的设计 本任务要求加工一个复杂综合零件，该零件由1个薄壁、1个正方形凸台、1个椭圆凹槽和2个通孔组成，工艺难点如下：（1）本零件加工内容较多，需要多把刀具加工，要合理设计加工工序；（2）薄壁凸台的加工。 加工工艺设计如下： 1、工序的划分 本任务划分为两道工序，共分（1）工序一：薄壁加工；（2）工序二：铣凸台和椭圆槽。（3）工序三：孔加工。 其中工序一是难点。划分2个工步，具体加工顺序如下：（1）选择φ10 mm双刃键槽铣刀粗加工薄壁内外轮廓线，刀补值选8.3mm，留出半精加工余量，深度方向分层切削，留0.2mm余量；（2）换φ10 mm四刃立铣刀，采用高速切削技术半精加工薄壁内外轮廓线，刀补值选8.1 mm，深度方向分别留0.1mm余量；（3）用φ10 mm四刃立铣刀，采用高速切削技术，精加工薄壁两条轮廓线，并根据实际测量尺寸控制零件加工精度。 注意事项：采用高速切削技术加工时，切削用量的选择务必谨慎合理，最好选择毛坯料进行试切加工，以防止损坏刀具和机床。 工序二划分2个工步，具体加工顺序如下：（1）选φ10双刃键槽铣刀粗加工正方形凸台和椭圆凹槽；（2）用φ10双刃键槽铣刀精加工正方形凸台和椭圆凹槽。 工序三划分2个工步，具体加工顺序如下：（1）选φ12麻花钻，钻3个φ12mm孔；（2）换φ12H8铰刀，铰孔。 2、刀具及切削用量的选择 刀具及切削用量的选择见下表8-3-1： 表8-3-1 刀具及切削用量选择表 刀具号 刀具名称 刀具材料 工作内容 切削用量 n (r/min) Vf (mm/min) ap (mm) T01 φ10双刃键槽铣刀 高速钢 粗加工薄壁轮廓线/粗精加工凸台和凹槽 800 100 / T02 φ10四刃立铣刀 硬质合金 半精加工和精加工薄壁轮廓线 3000 200 10 T03 φ12麻花钻 高速钢 钻φ12孔 700 60 35 T04 φ12H8铰刀 高速钢 铰φ12孔 100 40 35 3、走刀路线的确定 本复杂零件由1个薄壁、1个正方形凸台、1个椭圆凹槽和2个通孔组成，设计走刀路线时，先加工薄壁轮廓线，再加工凸台和椭圆内槽轮廓线，最后进行孔加工。 三、多把刀具加工工艺处理要领 本任务要求使用4把刀具进行加工，加工过程中，要求经常换刀，其加工工艺较难，稍有不慎容易撞刀，造成刀具和设备的损坏，甚至人生伤害事故。