循环负荷率粉磨效率的关系.doc

循环负荷率与粉磨效率的关系 一、循环负荷率是选粉机粗粉与细分之比，选粉效率是指出口中某一粒级的细量与选粉机喂料量中该一粒级含量之比。他们之间有着密切的关系循环符合过大，磨内物料量过多影响粉磨效 ?a、粉磨机组及钢球级配 1.影响磨机产质量的因素很多，其中包括三个大的方面，一是物料性质方面，有入磨粒度、易磨性、成品粒度、物料温度、水分、助磨剂等；二是工艺参数方面，有球锻级配、装载量、磨内物料流速、冷却、通风；三是机械结构方面，有长径比、仓位、衬板形式、篦板形式、篦孔大小、选粉机的性能、收尘等。 2. 入磨粒度不是越小越好在生产实际中，当把入磨平均粒径降低到10mm以下时，对于磨机产量的增加并不明显。以前大家都认为粉磨一吨物料所需的能量是破碎一吨物料所需的能量20倍以上，现在看来这个理论不完全正确。一台磨机有两个功能，一是破碎，二是研磨，原因是当入磨物料小于一定粒径后，即使再减小入磨粒径，增产的效果也不会明显。特别是对于闭路系统，管磨机至少设为两仓，前面所说的20倍，是指的研磨仓，大球仓是破碎而不是研磨。当物料小于一定粒径后，只要一仓的级配合理、仓长到位，物料进入二仓完全能够达到所需粒径要求。 3.研磨仓的级配 二仓用球好还是用锻好，值得探讨。国外有95%的水泥磨二仓或研磨仓是用球。事实上也是用球比用锻好。在粉磨过程中，球是点接触而锻是线接触，从理论上讲用锻比用球好，但是，在系统中即使将锻的级配调整到合理状态，保持的时间也不会太长，原因是锻的两头带有轮角，特别质量较差的锻，轮角易损度大，锻与锻之间的空隙率将发生明显变化。而使用球时，磨损变化较小，调整到最佳状态后能够保持半个月以上，范围较宽。众所周知，合理的磨内流速决定合理的出磨细度，合理的出磨细度决定合理的循环负荷，合理的循环负荷决定合理的水泥颗粒级配，同时也决定台时产量。此外，二仓应尽可能使球的表面积最大化，使每吨研磨体的表面积达到50㎡以上；球的级配不要超过二级，小球级配太多，流速难以控制，影响粉磨效率。 4、. 选粉机的性能 选粉机是闭路粉磨系统的重要组成部分，选粉机的操作参数将关系到整个机组的生产，其性能将直接影响系统的技术经济指标。为此，了解选粉机的性能和合理的有关工艺参数至关重要。但更具实用价值的是看选出的成品粒度组成、选粉效率和部分分选曲线。单以选粉效率来评价选粉机的效果还远远不够。最基本的方法是要求随着循环负荷的增加，选粉效率下降的幅度要小。更能反映其性能的就是超姆曲线（Tromp-Curve），主要看选粉机对30μm以下颗粒段当中某一特定颗粒的选尽度，也就是旁路值的大小，旁路值越小，选粉机的分选效率越高，成品量越多，磨机的产量也越高。同时也说明选粉机撒料盘结构合理、分散效果好等。最简单的方法，就是测定回料中30μm颗粒的百分含量，回料中30μm含量越少，选粉机的性能也就越好。 5. 粉磨只对粗级别的颗粒起作用 “粉磨只对粗级别的颗粒起作用”这句话是粉磨理论的精髓。一仓内产生的较细物料都是打碎的或者说击碎的，从磨头进入的回料从球的空隙里很快穿过一仓通过隔仓板进入二仓，二仓内的研磨体对物料只存在研磨，不存在破碎，或者说对物料破碎的作用较小，小的研磨体在磨机筒体的带动下，运动状态为蹭动、滚动和滑动。小的研磨体在泻落和蹭动过程中对物料颗粒进行研磨和剥离作用。假如说有一个大颗粒不是回料颗粒，可以称它为原颗粒，该颗粒从隔仓板开始运动到磨尾。对于开路磨来说，运动到磨尾时要求它小于80μm，甚至更小；对于闭路磨来说，从开始研磨到出磨，不要求它小于80μm，只要求它将原始颗粒表面剥离一部分下来，从颗粒表面剥离下来的部分大部分是30μm以下的颗粒。当原颗粒一次、二次地进入磨机后，随着体积的逐渐变小，剥离和研磨的难度越来越大，原因是颗粒一小，软化程度就增大，当颗粒小到一定尺寸时，就完全软化了，任何物体都是一样。通俗一点讲，进入磨机二仓的大颗粒越多，粉磨的效率就越高。要想增加磨内的大颗粒的量，就要适当增加循环负荷。更重要的一点是所用的选粉机对某一范围内的特定颗粒的选尽度要高。据有关资料报道，日本一般磨机的循环负荷大于250%，最高达到1000%。循环负荷越高，3～30μm的量相应也就越高；循环负荷越低，水泥颗粒中的3～30μm的量相对越少，水泥强度也就相应越低。循环负荷高，选粉效率必定相应降低，一般的高效选粉机的选粉效率能够达到65%已经不错了，选粉效率已不能作为衡量选粉机的一项主要指标。对于任何一台选粉机组，都能够将选粉机的选粉效率调到90%以上，最简单的方法就是把出磨细度调到成品细度，走到极端，这样闭路粉磨就失去了意义。 6. 收尘与通风 磨机的收尘在粉磨系统中也是