第8章挤出模具设计..pptVIP

第8章 挤出模具设计 8．1 概 述 8．1．1挤出成型机头典型结构分析 8．1．2挤出成型机头分类及其设计原则 8．2 典型挤出机头及设计 8．2．1管材挤出机头及设计 8．2．2吹塑薄膜机头的结构及设计 8. 2. 3电线电缆包覆机头 8．2． 4异型材挤出成型机头 思考题及习题 8．1．2挤出成型机头分类及其设计原则 1．分类 由于挤出制品的形状和要求不同，因此要有相应的机头满足制品的要求，机头种类很多，大致可按以下三种特征来进行分类： （1）按机头用途分类 可分为挤管机头、吹管机头、挤板机头等； 8．2 典型挤出机头及设计 常见的挤出机头有管材挤出机头、吹管膜机头、电线电缆包覆机头、异形材料挤出机头等。 8．2．1管材挤出机头及设计 1．管材挤出机头的结构形式 常见的管材挤出机头结构形式有以下四种： （1）直管式机头 图8-3为直管式机头。其结构简单，具有分流器支架，芯模加热困难，定型长度较长。适用于PVC、PA、PC、PE、PP等塑料的薄壁小口径的管材挤出。 2． 机头几何参数的确定 如图8-9所示的芯棒式机头，环形缝隙宽度t一般在0.4～12.mm范围内，如果t太小，则机头内反压力很大，影响产量；如果t太大，则要得到一定厚度的薄膜，必须加大吹胀比和拉伸比。机头定型区高度h应比t大15倍以上，以便控制薄膜的厚度，H 应大于2倍d1。 为了避免制品产生接合缝，芯棒尖处到模口处的距离应不小于芯棒轴直径d1的两倍（图8-9），并在芯棒头部设1～2个缓冲区，以利于熔体很好汇合。应尽量使塑料熔体自分流到达机头出口处流动的距离相等，流道畅通，无死角。芯棒扩张角α一般取80°～90°，也可达到100°，但α过大，会增大熔体流动阻力。芯棒斜流道尖处应认真设计与加工，不能太尖，也不能太钝，必要时应经过试验确定，以免影响产品质量 。 机头进口部分的横截面积与出口部分的横截面积之比（压缩比）至少为2。但压缩比过大，熔体流动阻力大。对于聚氯乙烯等塑料，这种压缩比不宜过大。 8.2.3电线电缆包覆机头 裸金属单丝或多股金属芯线上包覆塑料绝缘层的称为电线，一束彼此绝缘的导线上或不规则芯线上包覆塑料绝缘层的称为电缆。通常用挤压式包覆机头生产电线；用套管式包覆机头生产电缆。 1．挤压式包覆机头 图8-13为挤压式包覆机头。熔体进入机头体，绕过芯线导向棒，汇集成环状后经口模成型段，最后包覆在芯线上。由于芯线连续不断地通过导向棒，因而电线生产过程连续地进行。 改变（或更换）口模尺寸、挤出速度、芯线移动速度及移动导向棒轴向位置，都可以改变塑料绝缘层厚度。 图8-13b为口模局部放大图。其成型段长度L=(1.0～1.5)D，M=(1.0～1.5)D。 这种机头结构简单，调整方便，但芯线与塑料绝缘层同心度不够好。 2．套管式包覆机头 图8-14为套管式包覆机头。它与挤压式包覆机头不同之处是，挤压式包覆机头是在口模内将塑料包覆在芯线上，而套管式包覆机头则是将塑料挤成管，在口模外靠塑料管收缩包覆在芯线上，有时借助真空使塑料管更紧密地包覆在芯线上。 包覆层厚度随口模与导向棒（芯模）间隙值、挤出速度、芯线移动速度等的变化而变化。口模定型段长度不宜太长（L＜0.5D），否则，机头背压过大，影响生产率和制品表面质量 。 * * 8．1 概 述 塑料挤出成型是用加热的方法使塑料成为流动状态，然后在一定压力的作用下使它通过塑模，经定型后制得连续的型材。挤出法加工的塑料制品种类很多，如管材、薄膜、棒材、板材、电缆敷层、单丝以及异形截面型材等。挤出机还可以对塑料进行混合、塑化、脱水、造粒和喂料等准备工序或半成品加工。因此，挤出成型已成为最普通的塑料成型加工方法之一。 用挤出法生产的塑料制品大多使用热塑性塑料，也有使用热固性塑料的。如聚氯乙烯、聚乙烯、聚丙烯、尼龙、ABS、聚碳酸酯、聚砜、聚甲醛、氯化聚醚等热塑性塑料以及酚醛、脲醛等热固性塑料。 挤出成型具有效率高、投资少、制造简便，可以连续化生产，占地面积少，环境清洁等优点。通过挤出成型生产的塑料制品得到了广泛的应用，其产量占塑料制品总量的三分之一以上。因此，挤出成型在塑料加工工业中占有很重要的地位。 8．1．1挤出成型机头典型结构分析 机头是挤出成型模具的主要部件，它有下述四种作用。 （1）使物料由螺旋运动变为直线运动。 （2）产生必要的成型压力，保证制品密实。 （3）使物料通过机头得到进一步塑化。 （4）通过机头成型所需要的断面形状的制品。 现以管材挤出机头为例，分析一下机头的组成与 结构，见图8-1所示。 1．口模和芯棒