5.4刀具几何参数的选择技巧.pptVIP

刀具是直接进行切削加工的工具。切削过程中，切削力的大小，切削温度的高低，切屑的连续与碎断，刀具耐用度的高低，加工质量的好坏，生产效率和生产成本的高低，都与刀具几何参数的选择有很大关系。刀具几何参数包括刀具几何角度、切削刃的刃口形式、切削刃形状和刀面形式等内容。合理的刀具几何参数可保证工件加工质量，延长刀具寿命，提高生产效率，降低生产成本。 前角的功用 前角影响切削变形和摩擦，从而影响切削力、切削热和切削功率。 前角影响刀具的锋利性，同时影响切削刃和刀头的强度及刀头散热条件。 1）增大前角能减小切屑的变形，减少切削力，降低切削温度和动力消耗。 2）增大前角能改善切屑对前刀面的摩擦，减少刀具磨损，提高刀具耐用度。 前角的功用 3）增大前角能改善加工表面质量，抑制积屑瘤的产生，减少切削振动。 4）前角过大，将削弱刃口强度，减少散热体积，导致热应力集中，切削区局部温度升高，容易造成刀具破损和磨损。 5）由于减小了切削变形，也不利于断屑。 合理前角的概念 在一定的条件下， 前角应存在一个合理 的数值。对应最大 耐用度的前角称为 合理前角。 前角的选择原则 硬质合金车刀合理前角参考值 前角的选择原则 倒棱 倒棱有两个参数:倒棱前角和倒棱宽度。 倒棱前角 它的大小与刀具材料有关，高速钢刀具一般取 0°，硬质合金刀具一般取-15°～-5°。 倒棱宽度 与加工性质、进给量有关。粗加工、进给量较大时，取较大值；精加工、进给量较小时，一般 bγ1 = 0.2～1 mm。 正前角平面型： 正前角平面型式的特点为：制造简单能获得较锋利的刃口，但强度低，传热能力差。一般用于精加工刀具、成形刀具、铣刀和脆性材料的加工。 正前角平面带倒棱型： 此时，切屑仍沿前刀面而不沿倒棱流出。在切削塑性材料时，可按 bγ1 =（0.5～1.0）f、γol =-15°～-5°选取。用于粗切铸锻件或断续表面的加工。 正前角曲面带倒棱型： 这种型式是在正前角平面带倒棱的基础上，为了卷屑和增大前角，在前刀面上磨出一定的曲面而形成的，常用于粗加工或精加工塑性材料的刀具 负前角单面型： 当磨损主要发生在后刀面时，可制成负前角单面型。此时刀片承受压应力，具有好的刀刃强度。因此，常用于切削高硬度（强度）材料和淬火钢材料。但负前角会增大切削力 负前角双面型： 当磨损同时发生在前、后两个刀面时制成负前角双面型，可使刀片的重磨次数增多。此时负前角的棱面应有足够的宽度，以保证切屑沿该棱面流出。 后角的功用 后角的主要作用是减小后刀面与加工表面间的摩擦，降低刀具磨损，提高工件表面质量。 配合前角工作，后角越大，切削刃钝圆半径越小，切削刃越锋利。 影响切削刃和刀头的强度及散热体积。 增大后角能减少后刀面与工件加工表面之间的摩擦。从而减少刀具的磨损，提高加工表面质量和刀具耐用度。并可减少刃口钝圆半径rn使刃口锋利，这样就使摩擦进一步减少，降低磨损，从而可提高刀具耐用度。改善加工表面质量。 增大后角，在同样的磨钝标准VB条件下，刀具由新刃磨用到磨钝，允许磨去的金属体积较大因而有利于提高刀具耐用度。但后角越大，在同样的磨钝标准条件下，刀具的径向磨损值NB增大，因此一些精加工刀具，当尺寸精度要求高时，就不宜按一般原则采用大的后角。 增大后角，刀具磨钝后，重新刃磨，磨去的体积增大。为降低重磨费用，对于重磨刀具宜适当减小后角 粗加工时，强力切削及承受冲击载荷的刀具，为增加其刀具强度，后角应选取小些; 精加工时，增大后角可提高刀具耐用度和加工表面的质量。 工件材料的硬度与强度高时，取较小的后角，以保证刀头强度; 工件材料的硬度与强度低，塑性大时，后角应适当加大。 加工脆性材料时，切削力集中在刃口附近，宜取较小的后角。 采用负前角时，取较大的后角，以保证切削刃相对锋利。 定尺寸刀具取较小的后角，以防止重磨后刀具 尺寸的变化。 为降低重磨费用，对于重磨刀具宜适当减小后角 后刀面选择 双重后刀面为了保证刃口强度，减小刃磨后刀面的工作量，常在车刀后刀面上磨出双重后角。 后刀面选择 刃带 在后刀面上磨出后角为零度的小棱面，起稳定、导向、消振、强化切削刃的作用。刃带宽度不宜过宽，否则会增大摩擦作用。 后刀面选择 消振棱 指沿着切削刃在后刀面上磨出负后角的小棱面，有强化切削刃、减缓刀具磨损和消振作用。 它有两个参数: 消振棱后角 消振棱宽度 副后角的功用及选择： 减少副后刀面与工件已加工表面之间的摩擦。 一般与主后角相同，对于切断刀、割槽刀等，取较小值α′o = 1°～ 3°。 主偏角对切削过程的影响 主偏角κr的变化，影响各切削分力的大小比值与产生振动的可能性。 减小主偏角κr，则背向力Fp增大，进给力Ff减小。当工艺系统刚度较差时