POM的加工特和工艺参数.docVIP

POM的加工特性和工艺参数 POM的加工特性 1、POM熔体的流变性呈非牛顿型，其熔体的粘度对温度不敏感；对注塑而言，要增加流动性能，可以从增加注塑速率、减小喷嘴尺寸等方面入手。 2、POM的结晶度大，熔程窄，成型收缩大（可达3.5%）.对注塑厚制品而言,要注意保压和补料,以免造成制品收缩孔太大而报废. 3、POM的热稳定性差，温度过高或时间过长，均会引起分解；特别是温度超过250度，分解速度会加快，并溢出强烈刺激眼睛的甲骨醛气体，严重时制品会产生气泡或变色，严重者会引起爆炸。 因此，必须严格控制温度和停留时间；另外，还需加入抗氧化剂和甲醛吸收剂。 4、POM的冷凝速度快，制品易产生表面缺陷如折皱、斑纹及熔接痕等，为此就用提高注塑速度和提高模具温度等办法解决。 5、POM制品易产生内应力，后收缩也较大，应进行后处理。后处理的条件为：厚度6MM以下，温度100度，时间0.25～1小时；硬度6MM以下，温度120～130度，时间4～6小时。 6、POM的吸水率不高，但干燥处理可提高制品的表面光泽度。干燥条件为：温度110～120度，时间3～5小时。 POM的注射成型 在注射成型及成型准备过程中应注意下列事项 预干燥 采用铝箔防潮袋包装的POM料原则上可以直接用于注射成型，但对外观要求高的制品，最好经干燥后再进行成型。而对于开封并放置一定时间的POM料，因有一定量的吸湿，则必须经干燥后再用于成型，否则会在注射成型中产生较多的模垢，或者因产生银纹从而使制品的外观不良。通常对POM进行注射成型时，为了达到较好的制品外观和减少成型时的模垢，要求其原料的含水率不超过0.1%。较高的干燥温度虽能使树脂含水率降至0.1%以下所需的时间大为缩短，但因过高的温度易使POM制品表面氧化变黄，所以最好采用较温和的干燥条件。POM的最佳干燥温度为80～90度，干燥时间为3～4小时。 料筒温度 设定适当的料筒温度，主要是为了保证POM在注射成型过程中既有良好的流动性又不产生明显的热分解，以便在适当的注塑压力下顺利地充满型腔并获得具有良好外观及良好性能的制品。由于POM的流动性对温度的依赖性较低而对剪切速率较为敏感，因此，特别是当成型薄壁制品时仅靠提高POM的温度来改善其流动性的效果是有限的，且温度过高会引起POM热分解，致使制品性能下降，此时一般应考虑采用熔体流动速率较高的POM品级。同样，对POM来说，如果料筒温度设定过低，其球晶来不及充分熔融也会影响其制品的性能。共聚POM和均聚POM的熔融温度分别是165度和175度，两者相差10度左右，且耐热性也有很大的差异，因此对共聚POM而言，在注射成型时可将树脂温度设定在190-210度。值得注意的是，注射成型中POM的实际温度往往比料筒的设定温度高10-20度。 注塑压力 注塑压力可分为充填压力和保压压力两个部分，充填压力一般要比保压压力大。 对POM这样的结晶性树脂而言，因其在冷却固化时往往会产生较大的体积收缩，所以必须有足够的保压压力才能使得到补充。因此在POM的注射成型中，适当地增加保压压力可减少并消除POM制品的翘曲现象和内部产生气泡的现象，但保压压力过大也会使POM制品产生毛刺。 注射速率 当成型薄壁或者采用多型腔成型对尺寸精度要求较高的POM制品时，应采用较快的注射速率为宜。 模具温度 适当的模具温度是获得具有良好性能的POM制品的重要条件之一。一般情况下，可将模具温度设定在60-80度，如果模具温度过低，往往会在制品中留下较大的残留应力，致使制品使用过程中发生龟裂、变形，或者在较高的使用温度下发生后收缩等制品缺陷。但如果要求制品在较高的环境温度下使用，或者要求制品有较好的表面光泽时，可将模具温度提高到120度左右。 料筒温度 喂料区 40～50度（50度） 区1 160～180度（180度） 区2 180～205度（190度） 区3 185～205度（200度） 区4 195～215度（205度） 区5 195～215度（205度） 备注：括号内的温度建议作为基本设定值 熔料温度 205～215度 料筒恒温 170度 模具温度 40～120度（60度） 注射压力 100～150Mpa;对截面厚度为3～4MM的厚壁制品件，注射压力约为100 MPa，对薄壁制品件可升至150 MPa 保压压力 取决于制品壁厚和模具温度；保压越长，零件收缩越小；保压应为80～100 MPa，模内压力可获得60～70 MPa，需要精密成型的地方，保持注射压力和保压为相同水平是很有利的（没有压力降）。相同的循环时间条件下，延长保压时间，成型重量不在增加，这意味着保压时间使之为最优；通常保压时间为总循环时间的30%；成型重量仅为标准重量的95%，因为收缩率为2.3%；成型重量达到