压片成形机演讲ppt课件.pptVIP

设计题目 设计自动压片成形机，将具有一定湿度的粉状原料（如陶瓷干粉或药粉）定量送入压形位置，经压制成后脱离该位置。机器的整个工作过程（送料-压形-脱离）均自动完成。该机器可以压制陶瓷圆形片坯和药剂（片）等。见表1.2.1 表1.2.1压片成形机设计数据 方案号 电动机 转速 /(r/min) 生产率 /(片/min) 成品尺寸 (φ×d) /(mm,mm) 冲头 压力 /kN 机器运转不 均匀系数 /δ m冲 /kg m杆 /kg A 1350 60 24*20 60000 0.10 12 5 B 970 30 60×35 120000 0.08 24 10 综合比较，B方案生成药片比较好。 压片成形机工艺动作 图1 压片成形机工艺动作 如图1所示工艺动作是： 1.干粉料均匀筛入圆筒形型腔（图1a）。 2.下冲头下沉3mm，预防上冲头进入型腔时粉料扑出 （图1b）。 3.上、下冲头同时加压（图1c），并保持一段时间。 4.上冲头退出，下冲头随后顶出压好的片坯（图1d）。 5.料筛推出片坯（图1e）。 上冲头、下冲头、送料筛的设计要求是： 上冲头完成往复直移运动（铅锤上下），下移至终点后有短时间的停歇，起保压作用，保压时间为0.4秒左右。因冲头上升后要留有料筛进入的空间，故冲头行程为90～100mm。因冲头压力较大，因而加压机构应有增力功能。 下冲头先下沉3mm，然后上升8mm，加压后停歇保压，继而上升16mm，将成型片坯顶到与台面平齐后停歇，待料筛将片坯推离冲头后，再下移21mm，到待料位置。 料筛在模具型腔上方往复筛料，然后退回。待批料成型并被推出型腔后，料筛在台面上右移约45～50mm，推卸片坯。 机械系统运动循环图 以该主动件的转角为横坐标（0～360），以机构执行构件的位移为纵坐标画出位移曲线 料筛从推出片坯的位置经加料位置加料后退回最左边（起始位置）停歇。下冲头即下沉３mm（如下图中②）。同时，上冲头可下移到型腔入口处（如图中③），待上冲头到达台面下4mm 处时，下冲头开始上升，对粉料两面加压，这时，上、下冲头各移动８mm（如图中④），然后两冲头停歇保压（如图中⑤），保压时间约0.４s，即相当于主动件转６０度左右。 以后，上冲头先开始退出，下冲头稍后并稍慢地身上移动到和台面平齐，顶出成形片坯（如图中⑥）。下冲头停歇待卸片坯时，料筛已推进到形腔上方推卸片坯（如图中⑦）。然后，下冲头下移2１mm的同时，料筛振动使筛中粉料筛入形腔（如图中⑧）而进入下一循环。 上冲头、下冲头与送料筛的动作关系 机构 动作 上冲头 进 退 送料筛 退 近休 进 远休 下冲头 退 近休 进 远休 机械系统运动循环图 上冲头设计： 上冲头设计有三种方案示意图如下： 方案一： 由圆轮带动滑块做往复运动，该机构由于在压的时候基本只能依靠自身压力，不足以提供较大的压力，而且圆轮与摇杆相接处易损坏。所以该机构被否决。 方案二： 由圆轮弹簧组成，靠圆轮推压获得压力，恢复过程依靠弹簧进行。此结构弹簧需要克服冲头重力， 而且此过程压的过程粗要克服较大的阻力，做功浪费严重，效率不高。因此该方案被否决。 方案三： 上冲头由六杆机构组成，组成曲柄摇杆机构、和摇杆滑块机构，此方案可提供较大压力，而且容易实现。 方案三比较合适，因此制定了以下设计方案： 机构主要完成三个过程，其中上冲头进行往复挤压，下冲头辅助加压，然后由筛料机进行筛料以及推出药片。 1.上冲头的设计：它是由曲柄摇杆机构和摇杆滑块机构串接而成。先设计摇杆滑块机构，为了保压，要求摇杆在垂直位置的 ±2°范围内，滑块的位移量 ≤4mm。据此可得摇杆长度 式中 摇杆滑块机构中连杆与摇杆长度之比，一般取1-2，我们取1.5。 根据上冲头的行程长度，即可得摇杆的另一极限位置，摇杆的摆角以小于60°为宜。设计机构时，为了“增力”，曲柄的回转中心可在摇杆活动铰链、垂直于摇杆垂直位置的直线上适当选取，以改善机构在冲头在下极限位置附近放的传力性能。根据摇杆的三个极限位置（ ±2°位置和另一极限位置），设定与之对应的曲柄上个位置，其中对应摇杆的两个位置，曲柄应在于连杆共线的位置，曲柄的另一位置可以根据保压时间来设定，则可根据两连架杆的三组对应位置来设计此机构。 基圆半径的确定： （α30°，e=0） 由于在其他条件不变的情况下基圆半径r越大，则压力角α越小，则越利于传动。所以我选取r=100mm。所以我取 rb =100mm e=0 此机构的设计是有料筛在各个时间段所对应的位移所确定出来的。（由图解法得出） 1.计算等效阻力矩Ｍｒ 压片成型机的能量消耗，主要来自冲