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某工厂粉料输送控制系统的研究与设计 　　摘 要 　　针对工业生产粉料输送中存在的人力劳动强度较大、粉尘现象严重以及可控性较差等问题，研究并设计了一套以PLC为核心的粉料输送控制系统，从而大大减少了人工操作，降低了工人劳动强度，减少了车间的粉尘，提高了系统的可靠性以及可控性。 　　【关键词】粉料输送控制系统 PLC 设计 　　1 引言 　　在传统工业生产中，当生产原料中有粉料时，往往依赖人力进行粉料的输送、投入等操作，一是增大了工人的劳动负荷，二是降低了粉料搅拌的均匀性以及投入量的准确性，三是造成了生产车间的粉尘现象，对工人的健康造成较大的伤害。针对这些问题，本文研究设计了一套以PLC为核心的粉料输送控制系统，不仅大大减少了工人劳动强度，更降低了车间的粉尘，同时提高了系统的可靠性，提升了产品的质量。 　　2 粉料输送控制系统的总体设计 　　根据工厂生产需要，粉料输送控制系统需要先将原料进行充分的搅拌，待原料搅拌均匀后，对其进行称重，而后将给定量的原料自动输送至相应的设备进行生产，其中整个粉料输送控制系统的流程图如图1所示。 　　本系统是以PLC为核心的自动控制系统，系统通过数据采集模块对搅拌时间、加工时间、原料重量等信息进行采集，根据预先设定好的时间与重量值，控制执行模块对搅拌设备、称重设备或输送设备进行控制。工作人员通过上位机即可对整个系统工作状态进行监视，并通过对上位机的操作和参数修改即可完成对系统的调整控制，另外系统通过以太网完成各硬件部分之间的通讯。具体的粉料输送控制系统总体结构框图如图2所示。 　　3 粉料输送系统的硬件设计 　　3.1 控制模块的设计 　　由于PLC使用方便，性价比较高，编程快捷，功能较强，适应性较强，并且有着较高的可靠性及较强的抗干扰能力，因此选用PLC作为粉料输送控制系统的核心，笔者通过分析和比较，选用的PLC为美国Rockwell公司所生产的型号为Control Logix 5000的PLC。在设计PLC控制模块时，根据现场的实际生产需要，选择I/O点数满足要求的PLC，并对其进行合理的分配，扩展通信、模拟量控制及数字量控制等功能。 　　在对粉料原料进行称重时，传感器获得的数据信息是模拟量信号，需要在称重设备与PLC之间增加一个模拟量数字量转换装置，即A/D转换器，从而将模拟量信号转换为数字信号供PLC处理。 　　在利用变频器对粉料输送设备的电动机进行控制时，PLC输出的是数字信号，因此需要在PLC与输送设备之间增设数字量模拟量转换装置即D/A转换器，从而实现数字量信号转换为模拟量信号，进而实现粉料输送速度的快慢调节。 　　3.2 上位机的设计 　　由于工业生产的需要，粉料输送控制系统需要有较高的交互性，从而使得系统具有较高的可控性。粉料输送控制系统利用上位机实现对系统各种数据信号的综合和显示，并采用Wondare公司的Intouch软件，为工作人员提供了可视化工具，使得其可以便捷地通过界面操作完成对系统相关的操作及参数的修改。与其他人机界面相比较，Intouch有着较高的开放性，具备较强的适应能力，还具有较强的网络功能，使用户可以较为轻松地完成网络通信功能，另外Intouch还具有数据库功能，能够与其他数据库十分便捷地实现互联，这也就大大提高了粉料输送控制系统的可控性。 　　3.3 数据采集模块的设计 　　在粉料原料进行称重和输送时，需要对粉料的重量及输送速度进行精准的控制，既要避免重量超重，速度过快导致生产设备过负荷，又要避免重量不足，速度过慢导致生产设备欠负荷，另外在对粉料原料进行搅拌时，也要保证足够的搅拌时间，避免搅拌时间不足导致的原料不均匀，避免这些情况可能对产品质量造成的影响，也是粉料输送控制系统的既定要求。 　　粉料输送控制系统在称重设备上装有重量传感器，实时将粉料原料的重量信息反馈至PLC控制模块，另外在输送设备上也装有速度传感器，对输送设备的输送速度进行实时监控，此外系统还加入了计时器，以对时间进行精准的控制。粉料输送控制系统通过精准的数据采集模块，实现对粉料输送的精准控制，大大提高了生产效率与产品质量。 　　3.4 执行模块的设计 　　执行模块是粉料输送控制系统中的重要模块，精准的控制离不开执行模块快速的响应能力，因此在对执行模块进行设计时，较好的响应速度是重要的影响因素。 　　3.4.1 搅拌设备 　　系统选用搅拌能力较强的搅拌设备，并受PLC控制模块的控制，保证充足的搅拌时间，保证粉料原料得到充分的搅拌。另外搅拌设备还应具有较高的响应能力，当PLC控制模块发出开始搅拌命令后，立即开始搅拌，而当其发出停止搅拌命令后，立即停止搅拌，这样可以大大减少信号延迟以及启动、停机延迟带来的误差，同时当紧急停机时，能够大大提高系统的安全