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涂装前处理工艺流程及质量管理 深圳雷邦磷化液工程部编辑 摘要：涂装前处理是除去工件表面的油污及其它粘附杂质并形成磷化膜，为随后的阴极电泳底漆提供良好的基底，以提高底漆与被涂面的结合力和增强涂层的耐腐蚀性能。 一、前处理工艺流程： 高压水冲洗 预脱脂 脱脂 NO1水洗 NO2水洗 表调 磷化 NO3水洗 NO4水洗 循环纯水浸洗 新鲜纯水喷洗 前处理线槽液加温方式：预脱脂、脱脂槽液采用蒸汽和槽液通过热交换器换热方式进行加热升温；电泳槽槽液加温方式为蒸汽通过热交换器加热水，再用热水通过热交换器与槽液进行热交换。 前处理各槽液自来水通过液位计和气动电磁阀实现自动补给。 前处理各工序工艺控制参数如下表： 序号 工序名称 处理方式 处理 时 间 控制参数及指标 备注 1 预脱脂 半喷半浸 1min 喷淋压力：(0.15-0.20)MPa 游离碱：(7-10)Pt 温度：(52±5)℃ 连续喷淋 2 脱脂 浸渍 3min 喷淋压力：(0.15-0.20)MPa 游离碱：(7-10)Pt 温度：(55±5)℃ 出槽喷淋 3 №1水洗 半喷半浸 0.5min 喷淋压力：（0.15-0.30）MPa 总碱污染度：≤1.0 Pt 连续喷淋 4 №2水洗 浸渍 0.5min 总碱污染度：≤0.5 Pt 5 表调 浸渍 0.5min PH：7.5—10.0 出槽喷淋 6 磷化 浸渍 3min 温度：(42±5) ℃ 总酸（TA）：(20±2) Pt 游离酸（FA）：(0.8-1.2)Pt 促进剂：(1.5-3.0) Pt 7 №3水洗 半喷半浸 0.5min 喷淋压力：（0.15-0.30）Mpa 总酸污染度：≤1.0 Pt 8 №4水洗 浸渍 0.5min 总酸污染度：≤0.5Pt 9 循环 纯水洗 浸渍 0.5min 电导率：≤100us/cm 10 新鲜 纯水洗 喷淋 0.5min 喷淋压力：(0.15-0.21)MPa 新鲜纯水电导率： ≤10us/cm 工件滴水电导率： ≤50us/cm 高压水冲洗：主要是用温热水初次洗掉工件的油污、铁屑、焊渣、笔痕，为后道工序提供较清洁的工件。 预脱脂和脱脂：价格低、使用简单、好管理，但脱脂能力较差，需要较高的脱脂温度。涂装一般是通过碱性物质（Na2CO3、 Na3PO4、NaOH）与表面活性剂配合使用，与油污发生皂化反应、表面活性剂对油污的乳化作用将工件的油污清除掉，此方法脱脂能力强，降低了脱脂温度，脱脂费用相对便宜。NO1水洗和NO2水洗：其主要作用是冲洗掉工件夹带的脱脂槽液，避免残留的碱性脱脂剂污染表调及磷化槽。同时，能冲掉工件上部分残留的颗粒。 表调：磷化表面调整处理是采用磷化表面调整剂使需要磷化的金属表面改变微观状态，促使磷化过程中形成结晶细小、均匀、致密的磷化膜。表调剂主要成份为磷酸钛胶体，使用浓度为0.1%--0.2%，PH值在7.5---10.0间，控制在8.9—9.5间为最佳，因为在此范围内磷酸钛的活性最好。当工件进行表调处理时，磷酸钛胶体微粒吸附在工件表面上形成均匀的吸附层，为磷化处理提供了一层细致、均匀的晶核可促进磷化膜快速形成，同时提高磷化膜的质量。表调后的工件要立即进行磷化处理，若延期磷化，工件表干，表面会产生白色磷酸钛粉层，导致磷化膜的粗糙和大量的颗粒产生。 磷化：磷化处理是指金属表面与含磷酸二氢盐的酸性溶液接触，发生化学反应而在金属表面生成稳定的不溶性的无机化合物膜层的一种表面化学处理方法，所生成的膜称为磷化膜。好的磷化膜外观均匀、完整、细密、无金属亮点，无白灰。 磷化工序的工艺参数控制： 1. 总酸度（18---22P t） 总酸度是反映磷化液浓度的一项指标。控制总酸度的意义在于使磷化液中成膜物质浓度保持在工艺规定的浓度范围内。使用中，因消耗总酸度会下降，需不断补加。工艺中现规定的总酸度为18—22PT。 2. 游离酸度（0.8---1.2Pt） 游离酸度反应的是磷化液中氢离子的浓度。游离酸度过高,工件易产生黄锈，过低，磷化液不稳定，易产生额外沉渣。正常情况下，游离酸度与总酸度成正比关系，当总酸度上升时，游离酸度也随之上升；当总酸度下降时，游离酸度随之下降。 3. 温度（37---47摄氏度） 产生过程中，应严格控制温度，温度过高要产生大量沉渣，磷化液失去平衡。温度过低，不能生成完整的磷化膜。在槽液升温过程中，应防止局部槽液温度过高，避免大量沉渣产生。加热用热水温度应控制在70摄氏度以下。 磷化膜的作用： 1. 在彻底脱脂的基础上，为电泳涂层提供一清洁、均匀、无油脂的表面。 2. 增强电泳底