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告诉您一个获取公司奖金的方法[ 文章作者 ] 徐新跃 [ 游戏编者 ] James，G 编者按：???? 如果您是办公室白领、车间员工、采购部员工、项目计划处员工、制造部调度人员，我可以告诉您一个领取奖金的方法，请您按以下步骤（跳步无效）做游戏：???? 1? 到你的工作岗位上；???? 2? 将下文读一遍，将列出的“七种浪费”从你的工作中找出来，列出一个清单；???? 3? 寻找将第2步中清单上的项目在工作中减少直至删掉的方法；???? 4? 将第3步找到的方法总结成提案；???? 5? 将第4步总结成的提案提交到公司IMI降本处；???? 6? ok，你可以去财务处领取奖金了。 　　在工业生产中，凡是不能直接创造出价值的一切活动，均视为浪费。 　　20 世纪 50 年代后期诞生于日本丰田汽车公司的精益生产方式，在 80 年得以发展完善，而且逐步 在中国的企业里得到实施，并取得了较为丰硕的成果：生产周期缩短，在制品减少，生产效率提高，废品 减少，库存大幅度降低……在本文中，将结合大连三洋制冷推行精益生产方式的实际情况，重点论述生产 现场的七种浪费和如何有效消除。 　　精益生产方式中所指出的浪费，和大家日常生活中所提到的浪费有着截然不同的含义，即：在工业生 产中，凡是不能直接创造出价值的一切活动，均视为浪费。 　　精益生产方式将所有浪费归纳成七种：（ 1 ）等待的浪费；（ 2 ）搬运的浪费；（ 3 ）不良品的 浪费；（ 4 ）动作的浪费；（ 5 ）加工的浪费；（ 6 ）库存的浪费；（ 7 ）制造过多（早）的浪费。 　　一、七种浪费之一：等待的浪费 　　等待就是闲着没事，等着下一个动作的来临，这种浪费是无庸置疑的。造成等待的原因通常有：作业 不平衡、安排作业不当、停工待料、品质不良等。以制造部性能试验课等待电控盘为例，由于电控盘不能 按要求及时入厂，有可能无法按期交货，而当电控盘入厂后，又需要抢进度，可能会出现加班、质量问题 等。另有一种就是“监视机器”的浪费，有些工厂买了一些速度快、价格高的自动化机器，为了使其能正 常运转或其他原因，例如：排除小故障、补充材料等等，通常还会另外安排人员站在旁边监视。所以，虽 然是自动设备，但仍需人员在旁照顾，特称之为“闲视”的浪费。例如在产品检测过程中，调试人员和氦 检人员站在产品旁边等待，这种情况是否还有？ 　　除了在直接生产过程中有等待外，其他管理工作中就没有等待这种浪费发生吗？当制造部在生产新产 品发生一些问题时，技术部和品质保证部是否能立即解决而不需要现场人员长时间等待？如何减少这种等 待？ 　　二、七种浪费之二：搬运的浪费 　　大部分人皆会认同搬运是一种无效的动作，也有人会认为搬运是必须的动作，因为没有搬运，如何做 下一个动作？很多人都有这种想法。正因为如此，大多数人默认它的存在，而不设法消除它。有些人想到 用输送带的方式来克服，这种方式仅能称之为花大钱减少体力的消耗，但搬运本身的浪费并没有消除，反 而被隐藏了起来。搬运的浪费若分解开来，又包含放置、堆积、移动、整理等动作的浪费。 　　今年以来，生产管理部和制造部每月均对总生产工时进行汇总分析，发现在实际作业时间减少的同时 ，总工时却在增加，经仔细分析后发现，是两个工厂间的运输工时居高不下，特别是由二工厂向一工厂搬 运原材料的工时占大多数。怎么样克服？日本三洋大型课为减少搬运，把四个车间合并成两个，一些零部 件的加工由原来在别处加工变成在生产线旁进行加工，从而减少搬运。在不可能完全消除搬运的情况下， 应重新调整生产布局，尽量减少搬运的距离。大家可以考虑一下本公司的生产布局应该怎样变更？如何最 大限度地减少搬运？ 　　三、七种浪费之三：不良品的浪费 　　产品制造过程中，任何的不良品产生，皆造成材料、机器、人工等的浪费。任何修补都是额外的成本 支出。精益的生产方式，能及早发掘不良品，容易确定不良的来源，从而减少不良品的产生。这一条比较 好 理解，关键是第一次要做正确，但实施起来却很困难。大家不妨仔细想一想，除了产品生产，管理工 作中是否也存 在类似的浪费情况？ 　　精益生产方式的思想之一就是要用一切办法来消 除、减少一切非增值活动，例如检验、搬运和等待 等造成的浪费，具体方法就是推行“零返修率”，必须做一个零件合格一个零件，第一次就做好，更重要 的是在生产的源头就杜绝不合格零部件、原材料流入生产后道工序，追求零废品率，这是和我们公司“ 3C 现场质量管理法”基本相同的，今后我们应该继续发扬“ 3C ”，并合理地压缩“ 3C ”中“三确认 ”的时间，进一步完善“ 3C ”。（注明： 3C 现场质量管理法荣获 2001 年度辽宁省管理创新新成果一 等奖）。 　　四、七种浪费之四：动作的浪费 　　要达到同样作业的目的，