第14讲现场管理与控制(免费阅读).pptVIP

活塞环槽侧壁加工缺陷分类统计表 序号 缺陷 频率 累计频数 频率×100 累击频率×100 1 2 3 4 5 6 7 精磨外圆 精切环槽 精镗销孔 垂直摆差 斜 油 孔 磨 偏 差 其 它 229 136 56 42 15 14 8 229 365 421 463 478 492 500 45.8 27.2 11.2 8.4 3.0 2.8 1.6 45.8 73.0 84.2 92.6 95.6 98.4 100.0 总计 500 活塞环槽缺陷排列图 20 40 100 80 60 0 50 10 30 70 90 500 400 300 100 200 56 42 15 14 8 229 136 N=500 73.0 45.8 84.2 92.6 95.6 98.4 频数 精磨外圆 精切环槽 精镗销孔 垂直摆差 斜 油 孔 磨 偏 差 其 它 因素分类：精磨外圆和精切环槽是主要因素，解决 了这两个主要问题，将显著降低不合格品率；精镗销孔为次要缺陷；其它缺陷为一般缺陷。 解决问题应从主要缺陷入手。 2、因果图法 质量问题 材料 环境 方法 人员 设备 主干线 大原因 更小原因 中原因 小原因 复印机复印不清楚的因果图 新旧程度 精神不集中 复印不清楚 使用人员 操作速度 药液 液量 颜色深浅 原稿 保管时间 污染 清晰度 书写整齐 强度 卷曲度 复印机 滚筒转动不灵活 灯泡亮度 使用时间 干净度 复印纸 纸质量 感光度 保管方法 保管时间 复印法 放纸方式 环境 干燥时间 房间不洁 手不洁 稿纸质量 因果分析图法示例1 第六章 生产运作控制 三、相关图法 第六章 生产运作控制 第六章 生产运作控制 第六章 生产运作控制 四、分层法 例：齿轮箱盖漏油的现象分析 在某产品装配过程中，经常发现齿轮箱盖漏油的现象，为解决该问题，对该工艺进行了现场调查，收集数据n=50；漏油数f=19；试用分层法找出影响产品质量的原因。 操作者分层表 工人 漏油 不漏油 漏油率（%） A 6 13 32 B 3 9 25 C 10 9 53 合计 19 31 38 供货厂 漏油 不漏油 漏油率（%） 甲 11 14 44 乙 8 17 32 合计 19 31 38 齿轮箱垫供货单位分层表 2 、分别对操作者和齿轮箱垫供货单位分层，得到如下结果： 分析： 1 、造成漏油的原因有两个 （1）齿轮箱密封垫是由甲、乙两厂分别供给的 （2）涂粘结剂的工人A、B、C操作方法不同 * * 一、现场管理概述 1、现场:一般是指生产与运作活动发生的特定场所，包括生产现场、经营现场、办公现场。 2、现场管理:就是运用科学的管理制度、标准、方法和手段 , 对现场的各种生产 要素进行合理、在效地计划、组织、协调、控制 , 使它们处于良好结合状态 , 以 达到优质、低耗、高效、均衡、安全、文明生产的目的。 第一节 现场管理 第14讲 现场管理与控制 * 3、现场管理的五要素 Environments（环境） Man（人员） Machine(机器) Material(材料) Method(方法) 现场管理（4M1E） 4、现场管理的特点 （1）综合性 — 生产要素的结合点， （2）基础性 — 属于作业性质的基层管理 （3）动态性 — 投入与产出的转换过程 （4）直观性 — 开放性的系统 “百闻不如一见” （5）全员性 — 核心是人 1.“5S”的产生 5S——即整理、整顿、清扫、清洁、素养，因为这五个单词在日文词汇的罗马拼音的首字母均为“S”，故称为5S。 5S是起源于日本，指的是在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效管理，是日式企业独特的一种现场管理方法， 1995年，日本5S的宣传口号为“安全始于整理整顿，终于整理整顿”，当时只推行了前2S（即整理、整顿），目的是为了确保作业空间和安全，后因生产控制和品质控制的需要，而逐步提出后续3S（即清扫、清洁、素养） 二战后在丰田公司倡导推行下，5S对于塑造企业形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度的标准化、创造令人心怡的工作场所等现场改善方面的巨大作用逐渐被各国管理界所认识。随着世界经济的发展，5S现已成为工厂管理的一股管理的一股新潮流。 二、“5S”管理 2、5S”的含义 5S项目 基本含义 整理 (Seiri) 将物品区分为有用的与无用的，并将无用的物品清除掉。 整顿 (Seiton) 合理安排物品放置的位置和方法，并进行必要的标识。 清扫 (Seiso) 彻底清除工作场所的垃圾、灰尘和污迹。 清洁 (Seiketsu) 持