发酵罐的设计与放大.pptVIP

罐体的尺寸比例 罐体各部分的尺寸有一定的比例，罐的高度与直径之比一般为1.7~3左右。(为何不能再高？氧利用率高) 发酵罐通常装有两组搅拌器，两组搅拌器的间距S约为搅拌器直径的三倍。？对于大型发酵罐以及液体深度HL较高的，可安装三组或三组以上的搅拌器。最下面一组搅拌器通常与风管出口较接近为好，与罐底的距离C一般等于搅拌器直径Di，但也不宜小于0.8Di，否则会影响液体的循环。 最常用的发酵罐各部分的比例尺寸如图。（实罐举例） 罐体的尺寸比例 H/D=1.7－3 HL/D=2－2.5 d/D=1/3－1/2 W/D=1/12－1/8 B/D=0.8－1.0 (s/d)2=1.5－2.5 (s/d)3=1－2 以罐体直径D、搅拌器直径d为基准 公称容 积(M3) 筒体直径 (Dgmm) 筒体高度 H(mm) 换热面 积 M2 搅拌轴转速 r.p.m 搅拌轴功率 KW 10 1800 3800 14 160-260 17-22 15 2000 4800 18 166-260 22-30 20 2200 5000 22 180-260 30-37 30 2400 6600 34 150-250 45-55 40 2600 7500 45 150-250 55-75 50 2800 8000 58 150-250 55-90 60 3000 8300 65 150-250 60-115 75 3200 8800 84 150-250 90-145 100 3600 9400 114 150-250 120-125 150 4200 10800 165 150-250 165-275 200 4600 11500 220 140-240 215-360 （2）搅拌器 搅拌器的作用是打碎气泡，使空气与溶液均匀接触，使氧溶解于发酵液中。 搅拌器有轴向式（桨叶式、螺旋桨式）和径向式（涡轮式）两种。 轴向式搅拌器 桨叶式 螺旋桨式 ????????????????????????????????????????????????????????? 通用发酵罐的搅拌桨最广泛使用的是平叶涡轮搅拌桨，国内采用的大多数是六平叶式，共各部分尺寸比例已规范化。这种搅拌桨具有很大的循环液输送量，功率消耗大，因此特别适用于丝状菌的发酵，如青霉素发酵等，其最大叶端速度范围是3～8m/s。 近些年来国外已开始将轴向流型搅拌器应用到发酵罐。径向型涡轮搅拌器由于圆盘的存在，使罐内的流动分成上、下两个循环区。虽然区域内能充分混合，但两个区域间则混合不均，相反轴向流型搅拌器则不存在分区循环等—系列缺欠，能使全罐达到良好的循环状态。 （3）挡板 ——改变液流的方向，由径向流→轴向流，促使液体激烈翻动，增加溶解氧。 ——防止搅拌过程中漩涡的产生，而导致搅拌器露在料液以上，起不到搅拌作用。 无挡板的搅拌器形成的流型 有挡板的搅拌器形成的流型 通常挡板宽度取(0.1~0.2)D，装设4-6块即可满足全挡板条件 全挡板条件：是指在一定转速下再增加罐内附件而轴功率仍保持不变。要达到全挡板条件必须满足下式要求： 发酵罐内的列管、排管或蛇管也可起相应的挡板作用。 一般具有冷却列管或排管的发酵罐内不另设挡板。 挡板的长度自液面起到罐底为止。 挡板与罐壁之间的距离为（0.2~0.4）W，避免形成死角，防止物料与菌体堆积。 空气分布装置的作用是吹入无菌空气，并使空气均匀分布。分布装置的形式有单管及环形管等。常用的分布装置是单管式，单管式管口对正罐底中央，装于最低一挡搅拌器下面，喷口朝下，管口与罐底的距离约40mm，并且空气分散效果较好。若距离过大，空气分散效果较差。该距离可根据溶氧情况适当调整。 （4） 空 气 分 布 装 置 空气由分布管喷出上升时，被搅拌器打碎成小气泡，并与料液充分混合，增加了气液传质效果。环形管的分布装置，以环径di等于0.8Di（搅拌器直径）时最有效。喷孔直径为5~8mm，喷孔的总截面积约等于通风管的截面积。这种空气分布装置的空气分散效果不及单管式分布装置，喷孔容易被堵塞。 单管：常用，简单实用，单次通入量大 通风管 为了防止吹管吹入的空气直接喷击罐底，加速罐底腐蚀，在空气分布器下部罐底上加焊一块不锈钢补强，可延长罐底寿命，叫补强板。 环形管：属于多孔管式。空气分布均匀，效果不如单管式，且喷气孔容易被堵塞。现很少采用。 （5）消泡器 破碎气泡 改善供氧 防止染菌 （6）发酵罐的换热装置 夹套式换热装置 多应用于容积较小的发酵罐、种子罐； 夹套的高度比静止液面高度稍高即可，无须进行冷却面积的设计。 优点：结构简单；加工容易，罐内无冷却设备，死角少，容易进行清洁灭菌工作，有利于发