第五章 气固相体系2.pptVIP

煤的气流床气化 干法进料的气流床气化方法 湿法进料的气流床气化方法 煤气化联合循环发电（IGCC）的典型流程 固体催化中的 气相过程 ── 合成氨工艺氨的性质和用途简介 现代合成氨生产的主要思路和原则流程 合成氨原料气的脱硫净化 造气 甲烷蒸气转化反应热力学计算原理 甲烷蒸气转化的动力学 甲烷转化是一级反应(实际反应受什么控制) 仅仅是化学本征反应 实际反应是于气固相互作用密切相关 气体扩散对甲烷蒸汽转化速率影响 为内扩散控制 析炭热力学和动力学 造气工艺的组装 转化气的净化过程 大型合成氨的高变－低变串联流程参见图5-39。在以天然气蒸气转化法制合成氨时，因原料气中CO含量较低，高变催化剂一般只配置一段。含CO为13～15％的原料气经废热锅炉降温，在压力3MPa，温度为370℃下进入高变炉。因原料气中水蒸气含量较高，一般不需要添加蒸气。经反应后气体中CO降到3％左右，温度为425～440℃。气体经过高变废热锅炉，冷却到330℃，同时锅炉产生10MPa饱和蒸气。 氨的合成工艺氨合成反应的热力学分析 氨合成反应动力学及工艺条件选择 对于一般工业铁催化剂，a可取0.5。式中的rNH3*是瞬时速率，即单位催化剂表面上瞬时合成氨的摩尔数。在运用中还得考虑催化剂的表面积和催化剂的体积。此外，内扩散的阻力是不可忽略的。当温度超过380℃时，在催化剂活性温度范围内，出口氨含量受粒度的影响随温度的升高而降低。内扩散的阻滞作用通常以内表面利用系数ξ表示，实际的氨合成速率应是ξ与化学动力学速率rNH3的乘积。ξ的数值与催化剂粒度及反应条件有关。从表5-15可见，通常情况下，温度越高，内表面利用率越小；氨含量越大，内表面利用率越大；催化剂粒度增加，内表面利用率大幅度下降。 氨分离及氨合成回路流程 排放气中的氢回收 氨合成塔的结构特点 合成氨系统的能量消耗及节能 作业 P154 1 P154 7 P110 5 在图3-22中，区域Ⅰ中二水硫酸钙是稳定的，而区域Ⅱ中二水硫酸钙是介稳定的，为什么要选区域Ⅱ作为二水工艺生产的操作区域？ 合成氨造气工段为什么要分为一段炉和二段炉,两段各有什么特点? （2）热碳酸钾法脱碳 采用较高温度（105～130℃）的碳酸钾溶液来吸收二氧化碳，可以增加碳酸氢钾的溶解度，因而提高吸收能力。同时在此温度范围内，吸收温度与再生温度基本相同，这样可以降低溶液再生所消耗的热量，也简化了流程。 气相的二氧化碳溶解于碱性溶液中，并与碳酸钾发生反应： CO2+K2CO3+H2O←→2KHCO3 因气相二氧化碳向碳酸钾溶液中转移时，其过程包含了气液传质与化学反应两个过程，而化学反应过程相对较慢。为了强化脱碳过程，可以加入活化剂增强化学反应速率，如加入DEA（2，2－二羟基二乙胺， [HO(OH2)2]2NH），可以将速率增加10～1000倍。碳酸钾溶液吸收二氧化碳后，应进行再生以使溶液循环使用。其再生反应为： 2KHCO3←→CO2+K2CO3+H2O 加热有利于碳酸氢钾的分解，并且可以向再生溶液中通入惰性气体，使溶液湍动同时降低解吸出来的二氧化碳在气相中的分压。常见的办法是在再生塔下设再沸器，在再沸器内利用间接换热将溶液加热到沸点并使大量的水蒸气从溶液中蒸发出来，水蒸气沿再生塔向上流动与溶液逆流接触，使溶液得到更好的再生。再生压力越低对再生越有利，但为简化流程和操作方便，一般在略高于大气压力下进行。脱碳与再生流程可参见图5-3-12。 G-V脱碳双塔再生流程 （3）甲烷化 甲烷化是在催化剂存在下使少量CO、CO2加氢生成CH4和H2O的一种净化工艺，可把（CO＋CO2）的含量脱除到10ppm以下。根据催化剂的不同，由于床层绝热温升的限制，入口原料气中碳氧化物的含量一般应小于0.7％（体积）。碳氧化物加氢的反应如下： CO＋3H2＝CH4＋H2O △H°298＝－206.16kJ/mol CO CO2＋4H2＝CH4＋2H2O △H°298＝－165.08kJ/mol CO2 由于上面的反应是甲烷蒸气转化的逆反应，故以镍作为活性组分的催化剂也可用于甲烷化。但甲烷化催化剂要求有更高的活性，承受更高的温升。现在甲烷化催化剂由载在耐火材料载体上的氧化镍组成，镍含量要比甲烷转化催剂高，一般为15－30％（以镍计），做成6mm左右的颗粒，使用前先以氢气或脱碳后的原料气还原。甲烷化的操作温度一般在280－420℃范围。因CO需消耗三倍的氢，生成的又是无用的CH4，所以高CO含量的气体采用甲烷化法脱除，既不经济，又不安全，这就是为什