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★ 选择浇注位置应有利于补缩，防止在铸件中产生缩孔 卷扬机筒 不合理 合理 下 上 下 上 确定分型面 ★ 分型面的确定应能方便、顺利地取出模样或铸件，分型面一般选在铸件的最大截面处 二、分型面的选择 铸型组元间的结合面。在铸造工艺图上用符号—或 表示。 确定分型面 ★ 分型面以平面为宜，越少越好（一） 不合理 合理 确定分型面 ★　分型面以平面为宜， 　　越少越好（二） √ 确定分型面 ★ 应尽量使型腔全部或大部分置于同一个砂型内，最好使型腔或使加工面与基准面位于下型中 合理 不合理 确定分型面 ★ 应使型芯和活 块数量少，并便于 安放和稳定(一) 上 下 ① 上 下 ② 确定分型面 ★ 应使型芯和活块数量少，并便于安放和稳定(二) 合理 不合理 §3-3 工艺参数的选择 工艺参数 加工余量 拔模斜度 型芯及型芯头 铸造圆角 收缩率 铸造车间 谢 谢！ * 整体模型，但最大截面不在分型面处，造型时须挖去阻碍取模的型砂 * 机器造型生产率高，铸型质量好（紧实度高而均匀、型腔轮廓清晰），铸件质量高。但设备和工艺装备费用高，生产准备时间较长，适用于中小型铸件的大批量生产。 * * * * * * * * * * * 3）采用反变形法。 4）时效处理 反变形法 --------------- 三、铸件的裂纹与防止 1．区分热裂和冷裂 热裂的形状特征是：裂纹短且宽、形状曲折、缝内呈 氧化色。 热裂：合金凝固末期的高温下形成的裂纹。 冷裂的特征是：裂纹细小，呈连续直线状，缝内有金 属光泽或轻微氧化色。 冷裂：低温下形成的裂纹。 出现于复杂工件的受拉部位和应力集中部位。 冷裂的防止： ① 使铸件壁厚尽可能均匀； ② 采用同时凝固的原则； ③ 对于铸钢件和铸铁件，必须严格控制磷 的含量，防止冷脆性。 热裂的防止： ③ 对于铸钢件和铸铁件，必须严格控制硫的含量， 防止热脆性。 ① 应尽量选择凝固温度范围小，热裂倾向小的合金。 ② 应提高铸型和型芯的退让性，以减小机械应力。 2．防止热裂和冷裂 铸铁、铸钢、铜合金、铝合金 一、常用合金铸件的生产 §2-1 铸铁件生产 铸铁是含碳量大于2.11%（通常为2.5%-4.0%）的铁碳合金。 3.麻口铸铁：组织中既存在石墨、又有莱氏体，是白口和灰口之间的过渡组织，因断口处有黑白相间的麻点，故而得名。 根据碳在铸铁中存在形式的不同，铸铁可分为： 1.白口铸铁：碳全部以Fe3C的形式存在，断口呈银色。 具有良好的耐磨性，有时也用来制造一些耐磨件， 如轧辊、粉碎机锤头、和犁铧等。 2.灰口铸铁：碳大部或全部以石墨形式存在，断口呈暗灰色。 4．蠕墨铸铁 ： 其石墨呈蠕虫状。如图d所示。 a b c d 根据铸铁中石墨形态的不同，灰口铸铁可分为： 1．灰铸铁：其石墨呈片状。如图a所示。 2．可锻铸铁： 其石墨呈团絮状。如图b所示。 3．球墨铸铁： 其石墨呈球状。如图c所示。 一、影响铸铁组织和性能的因素 1、化学成分 碳是形成石墨的元素， 也是促进石墨化的元素。 含碳愈高，析出石墨愈多、 石墨片愈粗大。 硅是强烈促进石墨化的元素， 含硅量增加，石墨显著增多。 所以： 当铸铁中碳、硅含量 均高时，析出的石墨 就愈多、愈粗大。 铸铁中的碳以化合态渗碳体和游离态石墨形式存在。 碳以石墨形式析出的现象称为石墨化。 1）碳和硅 3）锰 所以： 硫含量限制在 0.1-0.15%以下。 弱阻碍石墨化，但具有提高铸铁 强度和硬度的作用。 锰含量控制在 0.6~1.2%之间。 4）磷 对铸铁的石墨化影响不显著。 含磷过高将增加铸铁的冷脆性。 磷含量限制在0.5%以下。 2）硫 强烈阻碍石墨化。 高硫量促使碳以Fe3C存在， 增加热脆性，恶化铸铁铸造性能 一、影响铸铁组织和性能的因素 阻碍石墨化 2．冷却速度 实际生产中，一般是根据铸件主要部位的壁厚， 选择适当的化学成分（主要指碳、硅），以获 得所需要的组织。 1）铸型材料 2）铸件壁厚 铸件壁愈厚，冷却速度愈慢，则石墨化倾向愈大，愈易得到粗大的石墨片和铁素体基体。 一、影响铸铁组织和性能的因素 二、灰铸铁 （一）灰铸铁的化学成分、组织 灰铸铁的化学成分： 2.6～3.6% C， 1.2～3.0% Si， 0.4～1.2 Mn， S≤0.15%， P