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基于Moldflow 旋钮的注塑成型过程分析 陈俊羲 (材控122 1204060219) 摘要：Moldflow是专业从事注塑成型CAE软件和咨询的Moldflow公司的系列产品.Moldflow软件包括MPA、MPI、MPX和MMS4个模块,其中MPI是一个提供模具设计分析的软件包,它提供强大的分析功能、可视化功能和项目管理工具,使用户可以进行深入的分析和优化. 关键词：MOLDFLOW 模型分析 最佳浇口 CFW分析 0 成型塑件的分析 旋钮是一个显露在外，与人手相接触的一种塑件，且在反复旋钮中需要有一定的机械强度，因此工件成型时希望表面外观质量较好，汽泡尽量少，且尽量不在外观处，熔接痕尽量少而短等，这就要求浇注系统的设计尽量合理。基于 PP 材料温度的适应性较好，力学性能也不错，优良的介电与化学稳定性，价格也较低，因此比较适合于该工件的选材。PP 材料成型时流动性较好但模具温度低时易产生熔接痕，厚度不均时易缩孔塑件的分析[1]。节点总数3330。网格匹配率88.7%。最大纵横比7.3672,最小纵横比1.1592.单元总数6646. 1 应用CAE分析合理浇口位置 考虑到产量的需要，模具布局选择一出四式的多腔结构，根据上述的分析，为了保证产品成型质量，在同件四腔时，浇注系统很容易实现浇注平衡，此时浇注系统影响产品质量主要是塑件浇口的位置的选择，浇口位置选择的好坏决定工件的汽泡、熔接痕的数量和位置等，而浇口位置分析可选择单件工件来分析 1.1模流传热理论 注塑成型过程是熔融态的材料流经浇道、浇口,最后充满整个模穴的过程。融胶属于非牛顿流体,其流也属于模流,传统的牛顿流体力学已不再适用注塑成型[2]。因而需要建立不同的控制方程。模流流动是粘滞性流动,它属于雷诺数1的流动,其整体的控制方程分别有以下几种。 1)连续性方程 如果将熔融态的成型材料看成可压缩性流体时, 那么系统的连续性方程为 ρt+ (ρu) x+ (ρv) y+ (ρw) z= 0 (1) 其中,ρ为密度,u为x方向上的速度分量,v为y方向上的速度分量,w为z方向上的速度分量。 2)动量方程 由于模流流动的特殊性以及模具通常为薄壁件,因此可以忽略流体的惯性项以及在厚度方向上的影响因素,z方向上的压力假设为定值,则x方向上的动量 方程 - p x+ zη u z= 0 (2) y方向上的动量方程 - p y+ zη u z= 0 (3) 其中η为黏度,p为压力。 3)能量方程 假设模具的厚度远小于模具的宽度,并将剪切力生成热以及硬化反应热考虑在内,则能量方程 ρCP T t+u T x+v T y= K 2T z2+ηγ2+ a tΔH(4) 其中,CP为等压比热容,K为导热系数,γ为剪切率,T为温度,ΔH为反应热。 4)硬化反应方程 注塑成型过程使用的材料是热固性塑料,在流动过程中伴随有环氧树脂分子之间的化学反应,产生硬化,该反应与温度有关。在数值计算当中,常采取以下 方程 dαdt=(K1+K2αm)(1-a)n (5) 其中,K1= A1exp-E1T,K2= A2exp-E2T, 式中α为硬化度,K1,K2,m,n,A1,A2皆为曲线拟合常数,E1,E2为组分的表观活化能。 1.2 寻找合适的浇口位置 浇口位置的设定直接关系到熔体在模具型腔内的流动，从而影响聚合物分子的取向和产品成型后的翘曲[3]．浇口的设计主要包括了最佳浇口位置、数量及尺寸大小，根据塑件的特点，选择点浇口，因为点浇口特别适用于表观黏度对剪切速率敏感的塑料熔体和黏度较低的塑料熔体，在开模时容易自动切断使得在塑件表面上留下很小的痕迹． 所以正确的浇口设计可以适当减小内应力、减少熔接痕和改善外观质量根据Moldflow得出合理的浇口位置. 图1 最佳浇口位置 1.3 浇注系统方案设计 在注塑充填分析过程中，充填时间多少对制品翘曲变形也将产生一定影响[4]。由于充填的时间与模塑压力有关，充填的时间长，先进入模内的塑料熔体，受到较多的冷却，后面对塑料熔体就需要在较高的压力下才进入塑模，因此充填时间是一个非常重要的结果，可以判断出熔体充填是否平衡，如果熔体流到这些位置的时间比较接近，说明塑件模型能够平衡充填． 因为浇口位置不同及数量的变化将使熔体流动路径及填充先后顺序都不同，将影响充填时间，进而会导致塑件的收缩，影响产品性能。 图2 充填区域 图3 充填时间 图4 壁上剪切应力 冷却系统方案设计 冷却系统主要是用来冷却塑件、浇注系统及模 具，冷却系统的好坏直接关系到塑件的质量合格与 质量。冷却系统是塑料注射模十分重要的组成部分,在塑料产品的注射成型中,模具温度对塑料产品的质量和生产率都具有极大的影响。在正常生产条件下,注