高压变频调0速节能技术在油田输油实泵机组上的应用.docxVIP

高压变频调速节能技术在油田输油泵机组上的应用2009-10-16 10:28:12 大庆油田有限责任公司储运销售分公司 马明利摘要：输油泵是油库生产运行中主要能耗设备。由于泵的特性和管路特性不匹配，在实际运行中需要根据运行工况控制输油泵出口阀门的开度来调节流量，以满足生产工艺的需要。这种流量调节方式在输油泵出口阀门前后产生较大的泵管压差，大量的能源消耗在泵出口阀前后，造成能源的浪费。在南一油库6KV/630KW的KDY750-75×4型输油泵机组上推广应用了一套利德华福公司生产的高压变频调速系统，实现了通过改变输油泵的转速进行不同的工况调节，消除泵管压差而产生的节流损失，降低了输油单耗，节约了电能，改善了工艺。 一、问题的提出　大庆油田南一油库主要接收油田两大主力采油厂——采油一厂、采油二厂来油，总储量50×104m3，装备有5台输油泵机组。输油泵机组的主要技术参数见表1。 　表1：南一油库输油泵机组技术参数 泵号型号扬程（m）流量（m3/h）转数rpm配套电机1#2#KDY550--75×43005501480Y450-4， N=630KW3#4#KDY550--75×42505501480Y400-4， N=560KW5#250D60×63604501480JSQ158-4， N=680KW　由于输油泵和输油管道的特性不匹配（在泵选型过程，不可能选择到完全与管路特性匹配的输油泵），在不同的实际运行工况下，需通过调节输油泵出口阀门来调节流量，据统计5台输油泵在单泵、双泵、三泵并联运行，三种不同运行状况下，输油泵阀门出口最大开度不超过10%（超过10%开度时易造成成输油泵电机超过额定电流而导致电机超负荷运行）。造成在输油泵出口阀门的前后存在着较大的泵管压差，泵出口阀门节流损失了大量的能源，输油泵做了大量的无用功，缩短了输油泵机组的维护周期和使用寿命，不同运行工况下输油泵出口阀门前后泵管压差统计情况如表2所示。 　表2：不同运行工况下输油泵出口前后泵、管压差统计 　单位：MPa运行工况1#(2#)单运1# 2#并联运行1#3#并联2##并联3#或4#单台运行3#和4#并联运行5#单运1#2#3#三泵并联泵出口压力1.751.981.851.621.792.052.20汇管压力0.531.211.150.481.100.651.75泵出口阀前后压差1.220.770.701.140.691.400.45注：上表中数据以南一油库2002年实际运行工况数据统计，表中数据为平均值。　由表2可见，南一油库输油泵在单泵、双泵并联、三泵并联几种匹配运行模式下，泵出口阀前后约平均有1.2Mpa、0.7Mpa、0.4Mpa的节流损失。在泵出口阀门前后，三种工况下（单泵、双泵并联、三泵并联）由于泵出口阀节流而产生的节流损失为：　N损i=0.278P损iQi　式中： N损i：不同工况下的阀门节流损失功率，KW　P损i：不同工况下的阀门节流损失压力，Mpa　Qi：不同工况下单泵的排量，m3/h　N损1=0.278×1.2×750=250KW 250KW/630KW=39.7%　N损2=0.278×0.7×700=136KW 36KW/630KW×100%=21.6%　N损3=0.278×0.4×640=71KW 71KW/630KW×100%=11.3%　由上面计算可知，单泵、双泵并联、三泵并联三种工况下，由于输油泵出口阀门的节流损失占其额定功率的39.7%、21.6%、11.3%。　可见，能源的浪费是十分惊人的。因此，有必要在输油泵机组上应用变频调速技术，以达到依据澡同的运行工况，通过变频运行来满足运行工况要求，将泵出口阀全开，避免泵出口阀的节流损失。二、输油泵机组变频调速节能技术原理　根据离心泵的特性，其工况的调节主要是调节流量，而离心泵调节流量最常用的两种方法一是通过调节泵出口阀的开度进行调节，另一种则是通过改变离心泵的转速进行调节，前者虽然调节方便，但造成能源浪费巨大；通过对输油泵电机的变频改变电机的转速，来实现输油泵的工况调节，是因满足工艺运行条件下的一条可行的技术途径。　由离心泵的特性可知，在管路特性曲线不变的情况，改变离心泵转速后，其性能参数的改变由下式确定　Q / Q！= n/ n1 H /H1=( n/n1 )2 N/N1=(n/n1)3 　其中：Q、H、N----离心泵转速为n时的流量、扬程、功率；　Q1、H1、N1-----离心泵转速改变为n1时的流量、扬程、功率。　由以上离心泵转速改变前后的关系式方知，如果离心泵转速有很小的降低，则离心泵所需的输入功率会大幅度地降低，从而产生明显的节能效果，离心泵转速降低在额定转速20%以内时，离心泵的特性曲线的形状与原来相似，如图1所当离心泵转速由n降为n1时，其特性曲线为与原曲线平行的一条曲