焊接污染控制与质量检测培训课件方案.ppt

四、探伤的基本原理 射线探伤的实质是根据被检工件与其内部缺陷介质对射线能量衰减程度不同，而引起射线透过工件后的强度差异，使缺陷能在射线底片或X光电视屏幕上显示出来。 图2 射线探伤的原理图 根据缺陷的性质、尺寸和数量，可将焊缝质量分为四个等级： Ⅰ级焊缝内无裂纹、未熔合、未焊透和条状夹渣等四种缺陷，但可以有一定数量和尺寸的圆形缺陷存在； Ⅱ级焊缝内没有裂纹、未熔合、未焊透三种缺陷存在，但可以有一定数量和尺寸的条状夹渣和圆形缺陷存在； Ⅲ级焊缝内无裂纹、未熔合以及双面焊和加垫板的单面焊中的未焊透存在，但可以有一定数量和尺寸的条状夹渣和圆形缺陷存在； Ⅳ级焊缝为焊缝缺陷超过Ⅲ级者。 第五节 超声波检测技术 超声波检测是利用超声波在物体中的传播、反射和衰减等物理特性来发现缺陷的一种检验方法。 按其工作原理，超声波探伤可分为脉冲反射法、穿透法和共振法超声波探伤。 超声波是频率大于20000Hz的机械振动在弹性介质中的一种传播过程，它是超声频率的机械波。探伤中常用的超声波频率为0.5-10MHz。 超声波是由超声波探伤仪产生电振荡并施加于探头，利用其晶片的压电效应而获得。探头主要由保护膜、压电晶片和吸收块等组成。 图3 探头内部结构及工作原理 1-保护膜；2-压电晶片；3-吸收块；4-匹配电感 压电晶片——由压电材料切割成薄片制成，材料有单晶和多晶两类。晶片两表面敷有银层作电极，负极引出的导线接发射端，正极接地。 吸收块——由环氧树脂、硬化剂、增塑剂、橡胶液和钨粉等浇铸在负极上，作用是吸收杂波，以便接收反射声波。 保护膜——使压电晶片免于和工件直接接触受磨损。 匹配电感——加入与晶片并联的匹配电感可使探头与仪器的发射电路匹配，以提高发射效率。 当高频电压施加于晶片两极上时，晶片会在厚度方向产生伸缩变形的机械振动。若晶片与工件表面有良好耦合时，机械振动就以超声波形式传播出去，即产生发射；反之，当晶片受到遇异质界面反射回来的超声波作用而发生伸缩变形时，正压电效应又会使晶片两表面产生不同的极性电荷，形成超声频率的高频电压，即产生吸收。 利用压电效应使探头（压电晶片）发射或吸收超声波，根据传播时间求得传播距离，从而发现缺陷，此为超声波探伤仪的工作原理。 超声波检测的特点： 1、面积型缺陷的检出率高，而体积型缺陷的检出率较低； 2、适宜检验厚度较大的工件，而较薄的工件，如检测厚度小于8mm的焊缝和6mm的板材则较困难； 3、适用于各种试件如对接焊缝、角焊缝、板材、管材、棒材、锻件等的检测； 4、检验成本低，速度快，检验仪器体积小，质量轻，使用方便； 5、无法得到缺陷直观图像，定性困难，定量精度不高； 6、对缺陷在厚度方向上定位较困难。 第六节 渗透检测技术 渗透检测——可以检查金属和非金属零件或材料表面、具有开口缺陷的一种表面检测方法。这些表面开口缺陷有裂纹、疏松、气孔、夹渣等，特别是细微的表面开口缺陷。一般情况下，这些表面开口缺陷目视检查难于发现。 渗透探伤的原理： 零件表面被施涂含有荧光染料或着色染料的渗透液后，在毛细管力作用下，经过一定时间的渗透，渗透液可以渗进表面开口缺陷中。经去除零件表面多余的渗透液和干燥后，再在零件表面施涂吸附介质——显像剂。同样，在毛细管力作用下，显像剂将吸收缺陷中的渗透液，在一定的光源下，缺陷处的渗透液痕迹被显示（黄绿色荧光或鲜艳红色），从而探测出缺陷的形貌及分布状态。 焊接污染控制与质量检测 2016年8月 主讲：刘伟 第一节 焊接污染 一、电焊烟尘 电焊烟尘是指焊接过程中产生的“烟”和“粉尘”。被焊金属材料和焊接材料（焊条和焊丝）熔化时产生的高温金属蒸气，在空气中迅速蒸发——氧化——冷凝形成细小的固态粒子，弥散在电弧周围，从而形成电焊烟尘。 固态粒子的直径小于0.1μm称为“烟”；直径在 0.1—10μm称为“粉尘”。这些金属及其化合物的细小微粒飘浮到空气中就会造成环境污染。 不同焊接方法的烟尘成分不同。如焊条电弧焊、CO2气体保护焊、等离子弧焊烟尘的主要成分为 Fe、Mn、Si、Al等。 二、有害气体 在各种熔化焊过程中，焊接电弧的高温和强烈紫外线会使焊接区周围形成一些焊接有害气体，如臭氧、氮氧化物、一氧化碳、氟化物、氯化物等。 有害气体的成分和数量与焊接方法、焊接材料、焊接参数有关。如采用熔化极氩弧焊焊接碳钢时，由于紫外线激发而产生的臭氧量大于73μg/min；而采用CO2气体保护焊焊接碳钢时，仅产生7μg/min左右的臭氧。 在氩弧焊、等离子弧焊过程中，电弧温度极高，电弧区周围会发生强烈的高温化学反应，导致较多臭氧产生。 在焊接铜合金、铝合金时，还会产生较多的氮氧化物。 1、臭氧（O3）的产生 焊接区的臭氧，是空气中的氧气经电弧