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1、目的：
不合格品需加以管制，除了给予明显的标示、识别、隔离外，并应采取适宜的检讨、处理、纠正、预防，以防止不合格品的非预期使用或误用，并提高产品品质。
2、范围：
凡本公司之进料检验、客户退货品及生产过程中检验、成品入库超期检验所发现之不良品均属之。
3、职责：
区 分 标 示 隔 离 纠正、处理、检讨 进料检验 品质部 仓管人员 采购人员、品质部、生产部、供应商 生产过程检验 品质部 生产部 生产部、品质部 成品入库检验 品质部 生产部 生产部、品质部 过期库存品检验 品质部 仓管人员 生产部、品质部 客户退货 品质部 仓管人员 生产部、品质部 4、工作内容：
4.1 公司内所有的原材料、产品，均需经过适宜的检验，以区分合格品与不合格品。
4.2 从进料检验、生产过程中检验、成品检验、出货检验到客户退货、所发现之不合格品，放置于不合格区/标示不合格品标识，或由检验人员作适当的标识。
4.3 进料检验之不合格品：
4.3.1 不合格品之标示、隔离： 由质检员依《产品检验和试验控制程序》之规定，于《进料检验报告》予以标示，再由仓管人员置于退货区或指定之地区，并予以标识隔离。
4.3.2 不合格品之检讨： 原材料由品质部发出《不合格品处理报告》通知相关部门及时处理.
4.3.3 不合格品之处理： 品质部/采购（原物料）、可以采取以下之任一方式。
4.3.3.1 通知供应商办理退货事宜。
4.3.3.2 通知供应商派员来公司筛选不良品并补足良品数。
4.3.3 通知财务部扣除款项，并开立相关单据。
4.3.4 若需要特采时，则依特采规定办理。
4.4 生产过程中检验发现之不合格品：
4.4.1 生产过程所产生不良品，如因生产过程不良造成时：
4.4.1.1不合格品之标示、隔离：由生产部依《生产过程控制程序》办理标示与隔离。
4.4.1.2 不合格品之检讨：
a) 若该批不良品超出品质检验允收范围所规定的不良数目时，由品质部过程巡检人员发出《质量异常报告》上报品质部主管裁决，生产部以裁决结果做出相应处理.
b) 若该批不良品数目在品质检验允收范围所规定范围时，由品质部过程巡检人员口头通知生产部主管注意纠正不良现象，并及时更换所发现不良品，现场监督改善状况.有必要时开具《纠正及预防措施通知单》，通知生产部处理（共同性，连续性之异常情形），对不合格现象进行分析、检讨、纠正、预防，以提高产品合格率。
4.4.1.3 不合格品之处理：
a) 若可以返工、返修时，依规定进行返工、返修，且重新检验合格后，才可转至下一流程。
b) 若无法返工、返修时，则由生产部填写《报废申请单》申请报废并入仓。
c) 若需要特采时，则依特采规定办理。
4.4.2 生产过程中发现之不良品，如因原物料不良品或外发厂商不良品所造成时：
4.4.2.1若该批不良率超出允收标准时
a) 质检员通知原物料供货商/外发厂商派员来厂筛选不良品，并以良品补足不良品数。
b) 由质检员通知原材料厂商，我司派人挑选/加工不良品，要求补足不良数以及扣挑选/加工工时费用。
4.4.2.2不合格品之标示、隔离： 由生产人员将不合格品置于不良品区或指定之地区，且予以标示隔离。
4.4.2.3上述4.4.2.1情形（共同性，连续性之异常情形），则由质检员开立《纠正及预防措施报告》，请原物料供应商/外发厂商针对不合格品进行原因分析并提出改善对策，以提高产品合格率。
4.4.2.4若不合格品可以返工、返修时，由品质部按以下方式处理：
a）.依4.4.2.1处理；
b）.填写《不合格品处理报告》通知原材料厂商退回返工后重新送货并告知采购人员。
4.4.2.5若不合格品无法使用时，由品质部通知仓库开出《退货清单》办理退货事宜，并告知采购必要时由其办理索赔事宜。
4.4.2.6若需要特采时，则依特采规定办理。
4.4.3 成品入库检验之不合格品.
4.4.3.1不合格品之标示、隔离： 由品质部人员将不合格品依规定予以标示，置于不良品区域/挂不合格品标示牌，标示隔离。
4.4.3.2不合格品之检讨：共同性，连续性之异常情形，由质检主管判定是否开立《纠正及预防措施报告》送交责任部门进行纠正与预防作业。
4.4.3.3 不合格品之处理：
a) 若可以返工、返修时，则由生产部制定的相应的返工、返修办法并安排返工、返修，返工、返修完成后仍须品质部经检验合格才可入库出货。
b) 若无法返工、返修时，则由生产部填写《报废申请单》申请报废。
c) 若需要特采时，则依特采规定办理。
4.4.4 库存品
4.4.4.1重新检验时机
a) 客户退货。
b) 客户投诉。
c) 库存成品逾越保存期限时。
4.4.4.2 品质部先抽验库存品，并将客户退货、投诉事项列为检验重点，检验结果
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