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金属疲劳试验 主讲教师: 一、实验目的 1. 了解疲劳试验的基本原理。 2. 掌握疲劳极限、S-N曲线的测试方 法。 二、实验原理 1．疲劳抗力指标的意义 目前评定金属材料疲劳性能的基本方法就是通过试验测定其S-N曲线(疲劳曲线)，即建立最大应力σmax或应力振幅σα与其相应的断裂循环周次N之间的关系曲线。不同金属材料的S-N曲线形状是不同的，大致可以分为两类，如图1所示。其中一类曲线从某应力水平以下开始出现明显的水平部分，如图1(a)所示。这表明当所加交变应力降低到这个水平数值时，试样可承受无限次应力循环而不断裂。 这表明当所加交变应力降低到这个水平数值时，试样可承受无限次应力循环而不断裂。因此将水平部分所对应的应力称之为金属的疲劳极限，用符号σR表示(R为最小应力与最大应力之比，称为应力比)。若试验在对称循环应力(即R=-1)下进行，则其疲劳极限以σ-1表示。中低强度结构钢、铸铁等材料的S-N曲线属于这一类。对这一类材料在测试其疲劳极限时，不可能做到无限次应力循环，而试验表明，这类材料在交变应力作用下，如果应力循环达到107周次不断裂，则表明它可承受无限次应力循环也不会断裂，所以对这类材料常用107周次作为测定疲劳极限的基数。另一类疲劳曲线没有水平部分，其特点是随应力降低，循环周次N不断增大，但不存在无限寿命。如图1(b)所示。在这种情况下，常根据实际需要定出一定循环周次(108或5×107…)下所对应的应力作为金属材料的“条件疲劳极限”，用符号σR(N)表示。 2．S-N曲线的测定 (1) 条件疲劳极限的测定 测试条件疲劳极限采用升降法，试件取13根以上。每级应力增量取预计疲劳极限的5％以内。第一根试件的试验应力水平略高于预计疲劳极限。根据上根试件的试验结果，是失效还是通过（即达到循环基数不破坏）来决定下根试件应力增量是减还是增，失效则减，通过则增。直到全部试件做完。第一次出现相反结果（失效和通过，或通过和失效）以前的试验数据，如在以后试验数据波动范围之外，则予以舍弃；否则，作为有效数据，连同其他数据加以利用，按下列公式计算疲劳极限： 式中 m——有效试验总次数；n—应力水平级数；—第i级应力水平；—第i级应力水平下的试验次数。 例如某试验过程如图2所示，共14根试件。预计疲劳极限为390MPa，取其2.5％约10MPa为应力增量，第一根试件的应力水平402MPa，全部试验数据波动如图2，可见，第四根试件为第一次出现相反结果，在其之前，只有第一根在以后试验波动范围之外，为无效，则按上式求得条件疲劳极限如下： （2）S-N曲线的测定 测定S－N曲线（即应力水平－循环次数N曲线）采用成组法。至少取五级应力水平，各级取一组试件，其数量分配，因随应力水平降低而数据离散增大，故要随应力水平降低而增多，通常每组5根。升降法求得的，作为S－N曲线最低应力水平点。然后，以为纵坐标，以循环数N或N的对数为横坐标，用最佳拟合法绘制成S－N曲线，如图3所示。 三、疲劳实验机及疲劳试样 1. 疲劳实验机 疲劳试验机有机械传动、液压传动、电磁谐振以及近年来发展起来的电液伺服等，机械传动类中又有重力加载、曲柄连杆加载、飞轮惯性、机械振动等形式，以下简述几种常用的疲劳试验机。 (1)旋转弯曲疲劳试验机 这种试验机的历史最悠久、积累数据最多，是一种迄今仍在广泛应用的疲劳试验机设备，是从模拟轴类工作条件发展起来的。 图4示出了旋转弯曲疲劳试验机外形图，试样1与左、右弹簧夹头连成一个整体作为转梁。用左、右两队滚动轴承四点支承在一对转筒2内，电动机3通过计数器5、活动联轴节4带动试样在转筒内转动，加载砝码通过吊杆7和横梁6作用在转筒2上，从而使试样承受一个恒弯矩。吊重不动，试样转动，则试样截面上承受对称循环弯曲应力。当试样疲劳断裂时，转筒2落下触动停车开关，计数器记下循环断裂周次N，这样的试验机转速一般在3000～10000次/min。图中8为加载卸载手轮。 （2）电磁谐振疲劳试验机 瑞士Amsler高频疲劳试验机是一个由试样3、弹性测力计4、调节固有频率的质量块1、电磁振荡器14、预加载弹簧5以及重大的起反作用的质量块2组成的振动体系，整个体系放在四个隔振块7上，如图5所示，这个体系有一个固有振动频率，微小的振动就使小电磁铁13得到一个与固有频率同相位的电势信号通入放大器15，经过功率放大，得到强大的电流通入电磁振荡器14，使试样以系统固有频率经受循环载荷。弹性测力计4的弹性外壳与中心自由悬垂不受力的杆17在系统受力过程中发生位移差而使带着小镜子16的杆转动，小镜子16上接收来自线光源在转动中 调节光电管11及光阑10位置，形成载荷信号反馈到放大器1