铸件结构设计55.ppt

第 页 1.4.1 合金铸造性能对铸件结构的要求 1.4.2 砂型铸造工艺对铸件结构的要求 1.4.3 不同成形工艺对铸件结构的要求 原则2: 铸件壁后应均匀， 避免厚大截面—常用的方法： 避免厚大截面的设计 保证刚度的设计 缺陷分析： 铸铸件如果壁后过大会出现集中的缩孔—防止缩孔采用的设计 2.铸件壁的连接 结构要素： 1.铸件的结构圆角； 2.避免铸件壁的锐角连接； 3.厚壁与薄壁间的连接要逐步过渡； 4.减缓肋、辐收缩的阻碍； 5.避免出现过大的水平面。 原则2：避免锐角连接 缺陷分析： 锐角连接处易出现热结合应力，并会导致应力集中，从 而产生裂纹、缩孔等缺陷。 原则4：减缓肋、辐收缩的阻碍 缺陷分析：铸件各部分冷却速度不同而收缩不一致，形成较大的内应力。 当此应力超过合金的强度极限时，铸件会产生裂纹。 实例分析1：肋板的应用和布置 1.铸件的外形设计 原则：外形设计应便于起模，简化造型工艺 减少型芯的数量，避免不必要的型芯—方法 ：1、2 便于型芯的稳定、排气和铸件的清理-1、2、3 1.4.3不同成型工艺对铸件结构的要求Requirements of Foundry Technology to Casting Structure 1.压铸件的结构设计—压铸的工艺过程 2.熔模铸件的结构设计-熔模铸造的工艺过程 3.铸件的组合设计 1.压铸件的结构设计 原则： 应尽量消除侧凹和深腔，在无法避免时，至少应便于抽 芯，以便压铸件能从铸型中顺利取出。实例： 组合设计： 可将大铸件或形状复杂的铸件，设计成几个较小的 铸件，经机加工后，再用焊接或螺纹连接方式将其组合 成整体。 实例1： 思考题：为防止铸件缺陷产生，试修改图示铸钢机架的结 构。（孔的尺寸、形状不能变） 上 下 上 中 中 下 上 下 方案1 方案2 方案3 加外型芯 方案1采用三箱造型，造型费工，增加错箱可能性；方案2采用分模造型，需要增加型芯且型腔较深； 改进结构 返 回 a) 零件图 b) 铸造工艺图 拔模斜度 结构斜度 问题：拔模斜度为什么不可以选得大一些？ 返 回 上 下 上 下 皮带轮零件 a) 不合理设计 b) 合理设计 非加工表面 返 回 零件图 半剖图 平板零件 a) 不合理设计 b) 合理设计 加强筋 返 回 * 1.4 液态金属成型件的结构设计 结论：铸件壁厚介于临界壁厚和最小壁厚之间 1.4.1合金铸造性能对铸件结构的要求Requirements of Foundry Technological Properties to Casting Structure 1.铸件壁厚的设计 原则1：合理设计铸件壁厚 概念： 最小壁厚：在各种工艺条下，铸造合金能充满型腔的最小厚度。主要取决于合金的种类、铸件的大小及形状等因素。 临界壁厚：各种铸造合金都存在一个临界壁厚，在砂型铸造条件下，各种铸造合金临界壁厚约等于其最小壁厚的3倍。 缺陷分析：如果所设计铸件的壁厚小于允许的 “最小壁厚”，铸件就易产生浇不足、冷隔等缺陷。 在铸造厚壁铸件时，容易产生缩孔、 缩松、结晶组织粗大等缺陷，从而使铸件的力学性能下降。 热节大 返 回 不合理结构 合理结构 （3）铸件厚壁与薄壁间的连接要逐渐过渡 当设计铸件的壁厚不能完全均匀时，厚壁与薄壁的联接应采用逐步过渡的连接方法，避免由于壁厚的突变而产生应力集中。 R R a b L a b 实例分析2：改进后的交错接头或环状接头，其热节均较改进的小，且可通过微量变形来缓解内应力，抗裂性能均较好。 原则5：避免出现过大的水平面 缺陷分析：薄壁罩壳铸件，当其壳顶呈水平面时，因薄 壁件金属液散热冷却快，渣、气易滞留在顶 面，易产生浇不足、冷隔、气孔和夹渣缺陷。 实例： 返 回 不合理结构 合理结构 筋的作用 返 回 不合理结构 合理结构 不合理结构 合理结构 轴承座的不同设计 方案1 方案2 方案3 方案4 方案4木模 1.4.2 砂型铸造工艺对铸件结构的要求Requirements of Foundry Technology to Casting Structure 实例分析：1避免三箱造型，防止侧凹，结构斜度，斜度2，斜度3 2.铸件的内腔设计 原则：减少形芯数量，利于型芯的固定、排气和清理。 作用：防止偏芯、气