仓储运作管理2.docVIP

基于级别储存（class-based storage） 1.ABC分类原则 大约20%种类的物品占用了近80%的存储作业——A类 大约30%种类的物品占用了近15%的存储作业——B类 大约50%种类的物品占用了近5%的存储作业——C类 2.实施方法 将货品按ＡＢＣ分类原则进行划分，每一级货品指定固定的存储区域，在该级指定区域内，属于该级的货品可以不论种类的随机存放 货架尺寸设计 货格尺寸的确定 沿巷道纵长方向的间隙：包括货物单元同立柱之间的间隙，以及当一个货格堆放多个货物单元时，货物单元间的间隙 同时要考虑以下误差：1堆垛机在水平方向上的停准误差 2水平方向货格地址片安装误差 3货架立柱安装后不垂直度以及巷道两侧相同列号两个对应货格安装相对误差 4堆垛机运行轨道不水平造成的堆垛机顶部位移 5堆垛机立柱上的垂直导轨不垂直度引起的水平位移货物单元在被堆垛机货叉叉取之前停在巷道口入库台上或 6者在货格内时已有的位置误差 沿货格高度方向的间隙：要求货物上部间隙大于货叉微行程和安全裕量之和 货物存储单元的尺寸决定了货格尺寸，在确定每个货格尺寸后，在此基础上，根据库内布局的大体规划，以及相关客观条件的限制，来确定货架尺寸 规定：h1：货物高度；h2：货物上部间隙；h3：货格层高；h4：货物下部垂直间隙；b1：货物宽度；b2：货格有效宽度b3：货物伸出货架长度；b4：货物后部间隙；a0：货格长度 HW：仓库高度；W：仓储的货物单元数；C：货架层数 C=(HW-▲h)/h3 ▲h=h1+h4+200 静态法：根据仓库最大规划确定有关尺寸的方法。 （1）仓库长度（2）仓库宽度（3）仓库高度（4）仓库容量 确定其中任意三者，整体尺寸的最大规划即给定 动态法：根据所要求的出入库频率和所选定的堆垛机的速度参数来确定货架的总体尺寸。 设已知库容量为Q，出入库能力为P0，货架的最大高度为HH,货格尺寸和堆垛机速度参数（Vx,Vz,Vy）已知。 要求（1）：减少堆垛机的存取作业周期，提高堆垛机的作业效率，则：H/L=Vx(max)/Vz(max)（2）：保证货物出入库频率的条件下，实现巷道数最少的目标，以提高仓库单位的库容量，减少堆垛机的配备数量。 具体分析步骤 假定堆垛机采取单一作业方式 a）假定巷道数Gn=1，则货架列数LH=W/(2GnC)（其中W为货物单元数，C为货架层数） b）根据货架层数C和列数LH，参考货格尺寸，计算货架长度L，高度H和货架系数H/L，根据堆垛机速度参数，计算堆垛机平均作业周期： t0:固定时间，例如控制信号的获取、转换时间等，是一个常数 ty：货叉作业的伸缩时间 ax：堆垛机行走方向上的加速度 ay：堆垛机载货台的垂直运动加速度 Vx：堆垛机行走方向速度 Vz：堆垛机载货台垂直方向加速度 L：货架长度 c）计算仓库的出入库能力： d）设P0为要达到的出入库能力，如果P小于P0，则试计算Gn=2的情况，重复以上几个步骤，知道P大于或等于P0为止。 存储区与作业区的衔接问题 叉车——出入库台式 货架端部设置出入库台，由叉车在存储区与作业区间运送货物单元 AGV——出入库台式 叉车——积放式输送机 利用积放式输送机平衡作业过程 AGV——积放式输送机 5.2 库内装卸搬运系统设计 装卸搬运：指在同一场所内将物品进行水平移动为主的物流作业 装卸（loading and unloading）：指物品在指定地点以人力或机械装入运输设备或从运输设备卸下的活动 搬运（handling/carrying）：指在同一场所内将物品进行水平移动为主的物流作业 物料搬运活性分析 活性系数 物料的搬运难易程度称为活性。 散放0 装箱1 支垫2 装车3 移动4 活性系数的计算 平均活性系数=活性系数总和/作业工序数 低于0.5，有效利用集装器具、手推车 0.5-1.3，有效利用动力搬运车、叉车 1.3-2.3，有效利用输送机，自动导引小车 2.3以上，从设备，方法方面进一步减少搬运工序数 物流基本流动模式：直线型 L型 U型 S型 （避免流动路径的交叉） 装卸搬运方法是指搬运路线、装卸搬运设备和装卸搬运单元的总和。我们分别讨论这三个方面的选择原则。 装卸搬运路线的选择 ：直达型、渠道型、中心型 装卸搬运路线的选择 1.直达型 直达型是指物料经由最近路线到达目的地，在直达型路线上，各种物料从起点到终点经过的路线最短，当物流量大，距离短或距离中等时，一般采用这种方式最经济，尤其是当物料有一定的特殊性而时间又比