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驱动桥装配线设计与实施2011-07-07 龚学全、金红卫、王宜前、刘奎波、梁兴华、洪?旗、李明晟 （广西柳工机械股份有限公司驱动桥厂） ?一、概述 随着装载机市场的日趋成熟和增长，原有的驱动桥装配工艺已经不能满足要求。通过“十一五”技术改造，改进驱动桥部件及总成的装配工艺、提高生产效率和装配质量，改善装配车间物流和工作环境，保证驱动桥装配水平在国内同行业适度领先，以适应公司发展战略需要。 ?二、工艺方案 (一)工艺布局的改进 1、?改进前（如图1） (1)、生产线采用钢架结构，总长20m，高度0.8m。分上下两层。总成横向放置在小车上随车在轨道上层装配，由人力推动。总成下线后小车由下层返回。工人劳动强度较大，跨线操作困难； (2)、整条线可同时放置总成15根，两根桥间距不足0.5m。装配过程采用批次装配（5-6根/批），各零部件（如轮架组件、轮壳组件、内齿轮以及主传动组件等）的供应也按照批次供应，因此主线存放较多的零部件； （3）由于主线一侧靠近墙壁，宽度不足3m，无足够的物料摆放区，造成现场摆放混乱。定置管理困难。工位不明确； （4）零部件的预装区位于主线一侧，另侧的物料用行车吊运进行装配，效率不高。严重影响产能，无法满足公司发展需要；2、?改进后（如图2） （1）、装配线长37.6m，有效工位18个，相邻两根桥间距1.2m，员工可自由通过装配线，极大方便了装配； （2）、装配台车采用地下返回，由电机拖动连续运转，大大降低了员工的劳动强度，并能够根据生产需要调整运行速度来调整生产节拍，实现精益生产； （3）、台车与牵引链之间为销联接，操作牵引销可调整装配线的工位间距，达到调整装配线工位数的目的。台车上的支撑为活动式，可根据不同品种的桥的尺寸进行调节，实现不同车桥的混线生产，使生产组织柔性化； （4）、装配主线在原来的位置向外移动2m，与墙壁距离达到了5.6m。两侧分别划分配送通道、物料区和操作区，彻底改变了装配现场的混乱局面。 ?图1?? 图2??????????????????????????????????? 表格 1改进前后对比表 项目 改进前 改进后 线长（m） 20 37.6 工位数 15 18 动力 人力 电机 劳动强度 大 小 效率 低 高 物流状况 混乱拥挤 整齐顺畅 （二）装配工艺的改进 ?1、改进前 （1）工艺路线：总成装配→试验→清洗→存放→喷漆→成品存放（露天）； （2）总成装配过程中，内齿轮由人工装配。以每件重约40Kg的50型号为例，75台产能计算，搬动重量达到6000Kg，劳动强度大，严重影响了生产效率； （3）按照工艺，桥总成上螺栓扭矩控制比较严格且螺栓数量较大。改造前，螺钉用扭力扳手扭紧，人为因素影响较大且效率低下； （4）总成喷漆工序条件简陋，操作繁琐，效率低，总成在完成装配后不能及时进入下一工序，需要在车间内存放，原本狭小的车间内部更显杂乱拥挤； 2、?改进后 （1）工艺路线：总成装配→试验→清洗喷漆→成品存放（总成库）； （2）制作专用吊具进行内齿轮装配，大大降低了劳动强度，提高工作效率； （3）在关键工位配置定扭矩风扳机，严格控制螺钉扭矩，保证工艺要求； （4）改造总成涂装线，提高涂装线生产效率，保证总成在完成装配、清洗后及时喷漆，避免在大量囤积半成品，确保物流通道顺畅； （三）物流改进 1、改进前 （1）仅配备了一台柴油叉车进行物料的配送，不能满足物料配送的需要； （2）物料清洗人员清洗零件没有规律，部份零件大批量清洗，而有些零件不能及时清洗，造成工作人员因缺件不能装配，从而影响生产； （3）车间内没有物料临时存放区域，清洗的物料直接配送各工位。因部分零件清洗量远远超过需求量，大量零件堆放在现场，造成物料摆放混杂，并且存在着较大的质量隐患； （4）由于叉车车体较大，部分物料不能完全配送到工位，需要将物料二次吊运； （5）叉车为柴油叉车，排放的尾气对环境造成污染，生产环境较为恶劣。 2、?改进后 （1）用一台电瓶叉车取代柴油叉车，并且增加2部2T的小电瓶叉车分别对大件物料及小件物料进行配送，保证物料能够按批次及时配送到位； （2）制定物料批次清洗顺序表，严格按照装机顺序清洗物料，做到物料按需配送； （3）增购专门器具盛装各标准件，避免了标准件随地摆放的不良习惯； （4）重新设计并制作专用工位器具，淘汰容量过大的工位器具，避免了零件互相磕碰， （5）保证零件质量，实现物料的定容、定量、定置管理。 （四）生产效率的提升（见图表1） 1、改进前 装配线日产60台/天，高产期日产最高75台（9小时/班），远不能够满足公司的高速发展； 2、?改进后 最高日产可达140台（9小时/班）。 ?? （五）主传动装配线的改进1、改进前（1）主螺旋锥齿轮组件的调整 主螺旋组