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案 例 介 绍挤压和热处理对ZM61-0.5Ca组织和仿生耐蚀性能 的影响 1、材料与方法 ZM61-0.5Ca合金挤压后进行热处理，挤压比10。 表1合金的化学成分（wt%） 表2 热处理工艺 Zn Mn Ca Mg 5.9612 0.8114 0.5461 Bal Heat treatment Temperature(℃） Time (h) Annealing（T2） 330 380 8 16 Solid Solution(T4) 420 4 Aging(T6) 180 24 1.1 材料准备 两级退火的原因是铸态组织中存在非平衡的低熔点组织，需要在较低温度下退火消除。 1.2 腐蚀测试和表征 腐蚀试验 电化学：极化曲线 SBF浸泡: pH变化、失重及析氢量测试 表征 组织和成分分析 腐蚀形貌和成分 2 结果与分析 固溶处理后，合金晶粒尺寸较时效态增大。 时效处理后，晶内的析出物增加。 2.1 金相组织 T2 T4 T6 2.2 合金的第二相 合金中只检测到一种第二相Ca2Mg6Zn3（ β ）。 退火后β相呈较小的球状，少量分布在晶内，多数分布在晶界。 固溶处理后，多数β相溶入基体。 时效后， β相主要以片状形式沿晶界析出。 T2 T4 T6 2.3 浸泡腐蚀 SBF中浸泡9天后，退火态样品的失重率最低。 退火态样品的SBF溶液pH变化最小。（每2天更换新液） 退火态样品的腐蚀析氢量最低。 浸泡腐蚀表明：ZM61-0.5Ca挤压退火态的耐腐蚀性最好，固溶态最差。 a c b Alloy T2 T4 T6 Potential(V) Current density(A／cm2) -1.684 1.808e-003 -1.680 2．167e-003 -1.630 1．814e-003 退火态合金具有最低的腐蚀电流密度，固溶态合金腐蚀电流密度最高。 2.4 电化学测试 2.5 合金浸泡腐蚀形貌 T2态合金发生较为均匀的腐蚀，表面出现腐蚀坑，这是由于第二相周围的基体腐蚀溶解后造成其脱落所至。 固溶和时效态合金则发生了明显的晶间腐蚀。 T2 T4 T6 2.6 腐蚀性能的影响因素 第二相形状：β相的电位高于基体，在腐蚀过程中成为阴极。退火态合金中， β相成近球状，界面积较小，腐蚀反应不严重；固溶和时效态合金中β相成片状，其界面积较大，因此引起的基体阳极反应较严重，大量沿晶分布的β相则导致了明显的晶间腐蚀。 第二相分布： β相沿晶界连续分布时可以成为基体腐蚀的屏障，时效提高了β相在晶界的连续性，使合金的耐蚀性较固溶态有所改善。 晶粒尺寸：晶界是杂质聚集的位置，其电位高于晶内，固溶态晶粒较退火态大，晶界溶质浓度升高，增大晶界和晶内的电位差，降低耐腐蚀性。 3 研 究 结 论 1）本试验条件下，挤压态ZM61-0.5Ca镁合金经退火处理后，Ca2Mn6Zn3相呈细小颗粒状沿晶分布；固溶处理后其多数溶入基体，少量残留于晶界成片状，且基体晶粒长大；时效后，Ca2Mn6Zn3多数成较粗大的片状沿晶析出。 2）挤压态 ZM61-0.5Ca经退火处理后，在SBF溶液中具有最低的腐蚀速率。 3）退火态ZM61-0.5Ca镁合金腐蚀较为均匀， 而退火态与时效态合金显示出明显的晶间腐蚀特征。 8.2.3 Wrought alloys Mg-Mn、Mg-Al-Zn、Mg-Li、Mg-Zn-Mn和Mg-Zn-Zr系等。 1、Mg-Mn系 Mn对力学性能没有太大的影响，但显著改善镁在海水中的抗蚀性。 加Ce可细化晶粒，提高常温强度和高温强度。 MgMn合金热处理强化效果不佳，耐蚀性和焊接性良好。 2、 Mg-Al-Zn系 强度较高，可以热处理强化。 Al的固溶度较大，固溶强化；3%～5%。 Zn补充强化和改善塑性；＜2%。 加少量Mn，提高抗蚀性。 典型牌号（ASTM牌号）：AZ31、AZ61 型材 板材 3、 Mg-Zn-Zr系 强度较高，可以热处理强化。 Zn固溶强化及热处理强化。 Zr细化组织，提高强度，改善塑性和抗蚀性，提高耐热性。 加锆工艺复杂，形成偏析倾向较大。 典型牌号（ASTM牌号）：ZK60 新近开发的Mg-Zn-Mn（ZM）系合金可能在很多场合取代ZK合金。 8.2.4 Wrought alloys