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试论当前煤炭机械中机电一体化技术 　　【摘要】日新月异的科学技术为煤炭机械中机电一体化提供了技术支持，与之相应的是系列产品的生产和运用，技术更新带来的是后续的利益和效益，产品的广泛推广和需求反向促使技术进一步的升级，形成双向的驱动力，为机电一体化的实现准备动力。机电一体化技术对企业经营、生产中具有推动作用，同时满足经济和环境效益的双重要求，一方面通过促进前期开挖、采集工作的顺利进行；另一方面能够帮助煤炭行业的技术升级，建立安全、清洁的生产环境，实现综合效益的提高。 　　【关键词】机电一体化；机械；煤矿应用 　　机电一体化是在新时代技术更新的要求下提出的技术应用，即将机械生产连接电脑、互联网，通过技术软件的控制实现一体化的自动控制、分析、生产。一体化是有效连接生产和信息的新型技术，能够及时更新信息和技术，提高生产效率。电子信息技术的加入能够实现及时更新和实时监控，提高企业的市场竞争力。一改传统的生产模式，打破旧的生产机制，能够适应市场和环境的要求，建立能源节约和环境保护型的企业。 　　一、电子、网络信息技术在控制煤炭生产的过程中应用 　　1、实时监控与预警机制。煤矿生产环境复杂、参与生产的机械种类繁多，建立电子网络的监控系统能够实时分析运行环境和汇总设备故障问题，及时有效地控制事故发生率。如发生事故时，联网机制能够有效定位事故发生点，并及时通知技术部门分析、应对，为进一步的维修提供了参考，缩短维修时间、提高运行效率。 　　2、节约能源、促进生产。矿井下的通风系统、输送装置、升降器械是能耗较大的装置，若采用变频起动、电子控制技术，就能节约较预算的三分之一电能，供给更多需要的生产环节。 　　3、自动化系统的更新。机电一体化一方面是适应了自动化生产的要求，以减少不必要的劳动损耗；另一方面是通过技术员的操作全面控制系统，避免了人为不必要的误差。 　　4、电子控制。就国外的生产实例而分析，挖掘和生产系统使用电子控制系统以控制速度时，通常使用自动变速器，即根据实际的负荷情况调整启动的频率和输送的速度，较少了人为控制的不灵活性，能够通过电子分析精简了技术生产步骤，使生产趋向自动化的模式。合理的输送机制能够保证机器在使用寿命期限内的安全运行，提高了使用效率。减少了复杂的井下作业环境对工人生命安全的威胁，在人力达不到的生产环节中凸显了远程遥控的实际作用，技术程序和分析系统能够实现在无人下矿的环境下的作业。 　　二、机电一体化技术在采煤机中的应用 　　机电一体化在采煤环节的使用主要是通过电能引动采煤机，较传统的液压技术而言，电能牵引具有很大的优点，通过精简的电能系统实现牵引、制动。在采煤机发动和升降时，采煤机下降时能够通过技术设计及时制动，电能强大的驱动力可以忽略煤层角度的影响，能够使用于倾斜角度大的煤层开采作业，并不用安装相应的防滑装置，节省能源、材料的同时也可以提高工作效率，延长机械的使用寿命。电牵引的采煤装置损耗小，基本消耗是电动机，更换、维修区域较为集中，方便使用后期的检修。电动装置比液压装置更适应作业环境，反应度强，利用电能制动效率高，其配备装置简单、轻便，传动装置设计简单，电能通过装置转换后即可实现设备的带动，电能的装换效率比传统的液压装置效率高出30%，提高了机械运转效率，也节约了能源。 　　目前我国的电牵引装置经过了研发、改进已逐渐趋于成熟，从上世纪九十年代交流变频调速的机电装置的研发使用开始，研究者一直致力于机电技术的研究，解决了各种煤层厚度的基本要求，并设计了强力爬底的相关装置，经由国外技术院支持和煤炭总院上海分院的设计研发，实现了机电技术的突破。现今，加入了计算机、互联网的电子技术，实现了升级改造。 　　三、机电一体化技术在提升机中的应用 　　煤矿机电一体化的技术要求逐渐实现装置的自动化，就目前技术水平而言，矿井提升机的自动化程度较高，基本实现了数字化电子控制，其内部的提升装置通过电子技术的统筹实现了高度精简，运作精度也有所提高，通过计算机终端的电子控制实现了全数字化的自动控制，简洁的结构既美观大方又便于安装控制，避免了复杂装置不能兼容的麻烦。我国已经掌握了全数字化提升机的核心技术，并能独立自主研发，采用双中央处理器并行的电子系统，操作、使用方便快捷。此外，我国还应用SIMADYND和S7研制成功了第一台交-交变频器供电的交流提升机。目前，最大装机容量已达到5000kW，主、副井提升机可做到全自动化，不需要专门的绞车司机。 　　四、机电一体化技术在带式输送机中的应用 　　带式输送机是我国煤矿井下输送系统的主要运输设备，由于长距离连续输送、输送量大、运行可靠、效率高和易于实现自动化等特点，已成为我国煤矿井下原煤输送系统的主要运输设备。因此，成为近几年来机电一体化技术的研究重点。目前主要采用机