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APQP/PPAP/FMEA/SPC/MSA俗称五大工具，是对质量体系的有效补充。APQP：策划整个项目，防止项目出现偏差的工具。PPAP：供应商对客户的承诺，防止供应商出现偏差的工具。FMEA：是公司经验的积累，讲以往的、同行的、专家的经验的积累防止再犯的工具，是公司机密。SPC： 对关键特性进行监控，防止关键工序出现偏差的工具。MSA：企业运行过程中会出现大量数据，为确保数据的真实可靠，需要对数据的量测系统进行评价确保满足要求的工具。 而后三种是典型的预防工具，是三剑客。一、企业运转为什么要导入SPC？9K需要？TS16949需要？ 客户需要？ 还是公司真正运行管控的需要？没有强烈的SPC真实需求，很难搞好SPC，最后很容易变成花架子！现代企业运行不再是过去的经验管理时代，我们运行中会出现大量的数据，比如财务层次的数据（资产状况、负债状况、损益状况、现金流量状况、各种财务数据的比率、财务杠杆的使用等）、客户状况的数据（比如客户满意度、客户保持情况、新客户增加情况、分销商情况等）、运营的数据（交付周期、成本构成比率、一次交检合格率、企业内部价值流分析数据、KPI实现情况等） 、企业长期规划方面的积累（比如人力资源储备状况、技术研发储备状况、企业文化建设状况、创新能力等）。这么多数据是相互支持的，股东的价值实现是由客户实现的，为客户提供产品或服务 必须依赖 内部运营过程，而持久动力是由企业内在的积累实现的。今天我们讲的SPC暂只讨论在内部运营过程。二、SPC定义贯彻预防原则，应用统计方法对过程中的各个阶段进行评估和监控，建立并保持过程处于可接受且稳定的水平，从而保证产品与服务符合规定要求的一种技术。三、起源1924年美国Shewhart 博士在贝尔实验室首次提出了质量控制图的概念，当年分成了两组。一、 过程控制组： 以休哈特为代表，提出了控制图理论二、 产品控制组：以道奇。罗米格为代表，最早提出了抽样检查表四、现在的9000/TS16949、客户特别注重过程控制和统计技术的应用的体现客户要求例如 VDA6.1 还有客户检查表等均能明确地看出对SPC的要求。 五、SPC的主要形式 收集数据后利用各种控制图并进行相应过程能力分析。六、SPC的假设条件正态分布、小概率事件不会发生。七、数据分类在项目过程中需要不断与数据打交道，需不断地依据数据作出决策，需要处理形形式式的数据，但从统计学角度来讲，这些测量数据可以分为两种基本类型：连续型数据：如长度、温湿度 可以无限再分离散型数据：合格/不合格、 通/止八、收集数据的目的 参考9000 测量、分析、改进过程九、收集数据的方法和合理抽样 有很多收集数据的方法，如系统自动采集、人工收集等人工收集又有 检查表、记录表等，（打开一个范例）采集数据的过程要注意合理抽样，通常可以采用简单随机抽样、分层抽样、整群抽样等，宗旨就是样本能正确推断总体，抽样的影响因素很多，主要有以下几个方面：① 产品的不同周期，如试生产、量产阶段 就是考虑稳定性问题② 产品的特性：包括加工周期③ 检验周期④ 抽样的成本⑤ 根据以往运行的经验初步确定 后根据实际进行调整⑥ 客户的要求这没有一个统一的概论，要具体情况具体定，但抽样应该使组内变差很小（连续抽样），合理使组间的差异尽量大，能不错过特殊原因。十、数据的重要特征（配合图形讲解）10．1 位置状况① 平均值：② 中位数：从小到大进行排列，位置居中的数值，奇：中间 偶数：中间的平均③ 众数：数据中出现最频繁的那个值10．2 离散程度：只用位置状况的指标来描述数据是不充分的，甚至会产生误解，如全国人均收入。统计学的一个重要原则就是“不要简单相信平均值” 还要表示出数据的分布情况 主要指标有 方差、标准差、极差等。① 方差： 注意：N-1 自由度的理解。如 12345 求方差S2= ② 标准差：将方差开平方根区别：方差可以具有可加性 而标准差没有，一个过程的总方差可以分解为若干部分方差的和（如 测量系统的总变差=测量变差+零件变差）③ 极差：也称全距 一组中Xmax-Xmin 但由于它仅仅取决于一组数据中的两个值，存在一定的局限性。10.3 分布形状：偏度 峰度 这里不做解释。十一、控制图的基础理论（波动的来源分为普通原因和特殊原因）Y=F（X1 X2 X3…） 影响Y的因素很多，根据影响大小可以分为两类Ⅰ特殊因素 如工艺变更、刀具过度磨损、人员变动、材料变动 这些因素对产品质量影响是显著的，在技术上容易识别并消除。Ⅱ 随机因素 如温度湿度细微变化 仪器的微小震动、原材料的细微变化 这些因素对产品质量影响是细小的 在技术上不容易识别 更不能清除。休哈特以μ±3σ为控制限建立控制图把特殊原因和随机因素分开。十二、SPC原理示意图结合正态分布图，标准正态分布中统计量T大约有