第3章：设施布置设计54要点.pptVIP

第3章 设施布置设计 本章主要内容： 3.1、设施布置设计概述 3.2、设施布置形式及选择 3.3、布置设计的基础资料 3.4、系统化布置设计（SLP） 3.1、设施布置设计概述 一、设施布置设计的概念： 设施布置设计（Facility Layout）：又被称为工厂布局（Plant Layout）。它是根据企业的经营目标和生产纲领，在已确定的空间场所内，按照从材料的接收、零件和产品的制造、装配，到成品的包装、发运的全过程，将人员、设备、物料等形成的经济活动单元所需要的空间作最适当的分配和最有效的组合，以便获得最大的生产经济效益。 ——思考：设施布置要解决的四个基本问题？ 3.1、设施布置设计概述 二、设施布置设计的内容： 1、工厂总体布置设计： ——考虑工厂各个组成部分，包括生产车间、辅助生产车间、仓库等等。同时考虑的物料流向和流程、厂内外运输方式 2、车间布置设计： ——解决各生产工部、工段、服务部门、储存设施等作业单位，同时解决物料搬运流程及方式 总体布置示意图 车间布置示意图 3.1、设施布置设计概述 三、设施布置设计的方法： 1、摆样法 2、数学模型法 3、图解法 4、系统布置设计(Systematic Layout Planning，SLP) 3.1、设施布置设计概述 四、工厂布置设计的6大目标： 1、符合工艺过程的要求 2、最有效地利用空间 3、物料搬运费用最少 4、保持生产和安排的柔性 5、适应组织结构的合理化和管理的方便 6、为职工提供方便、安全、舒适的作业环境 3.2、设施布置的形式及选择 一、设施布置的基本形式： 1、产品原则布置（Product Layout） 2、工艺原则布置（Process Layout） 3、成组原则布置（Group Layout） 4、定位原则布置（Fixed Layout） —产品原则布置（Product Layout）示意图： 产品原则布置——加工流水线 产品原则布置——装配流水线 ——产品原则布置的优缺点： —工艺原则布置（Process Layout）示意图： ——工艺原则布置的优缺点： —成组原则布置（Group Layout）示意图： ——成组原则布置的优缺点： —定位原则布置（Fixed Layout）示意图： 固定式布置——飞机装配 固定式布置——飞机装配 ——定位原则布置的优缺点： 3.2、设施布置的形式 二、设施布置形式的选择（1） P-Q分析，为什么要进行P-Q分析？ P-Q分析曲线 3.2、设施布置的形式 3.3、设施布置设计的基础资料 1、产品或服务（Product） 2、数量或产量（Quantity） 3、生产线路或工艺过程（Route） 4、辅助部门（Supporting Service） 5、时间安排（Time） ——解决布置问题的钥匙——P、Q、R、S、T 3.4 系统化设施布置设计（SLP） 一、物流分析 物流分析是分析基于工艺流程形成零件在生产过程中的移动路径、各单元之间基于物流量大小形成的物流关系。物流分析在考察零件流程的同时也在尽力使零件的移动距离、返回次数、交叉运输、生产费用最小。 物流分析的主要方法： 1、多产品工艺流程表（Multi-Product Process Chart） 2、物流从至表(From-To Chart) 4、物流相关表 1、多产品工艺流程表（Multi-Product Process Chart） ——多产品工艺流程表及其计算： 2、从至表（From-to chart）及举例 轧辊分厂基本情况： 分厂完成轧辊制造全部任务，原材料输入、毛坯进入机加工区由30T吊车完成； 铸造车间的搬运由10T和30T天车完成； 每天生产大约3支轧辊，每支重约26T； 生产的工艺流程相同，取当量系数为1； 搬运工位器具标准化。 轧辊示意图： (1)制成从至表 作业单位距离Dij从至表 系统量距积和S (2) 物流强度和作业单位距离分析 (3)改进流程图 (4)改进后 改进后的距离Dij从至表 改进后的系统量距积和S 三、作业单位相互关系分析 （非物流关系分析） 确定相互关系等级的理由 1. 物流； 2. 工作流程； 3. 作业性质相似； 4. 使用相同设备； 5. 使用同一场地； 6. 使用相同文件； 7. 使用同样的公用设施； 8. 使用一套人员； 9. 联系频繁程度； 10. 监督和管理； 11. 噪声、震动、烟尘、易燃、易爆； 12. 服务的频度和紧急程度； 相互关系等级 四、物流与作业单位相互关系图解 五、面积的确定和面积相互关系图解 1、面积的确定 （1）计算法 （2）标准面积法 （3）概略布置法 （4）指标趋势及延伸法 （5）转换法 2、