1、APQP(2008-07Rev.2)技巧.ppt

目的 通过试生产运行来对制造过程进行验证。 任务 试生产运行中，小组应验证： 是否遵循控制计划和过程流程图 产品是否满足顾客的要求 在正式生产运行之前，应确定其它关注的问题以进行调查和解决 第四阶段:产品和过程确认 输入： 3.1包装标准 3.2产品/过程质量体系评审 3.3过程流程图 3.4场地平面布置图 3.5特性矩阵图 3.6PFMEA 3.7投产前准备控制计划 3.8过程指导书 3.9测量系统分析计划 3.10初始过程能力研究计划 3.11包装规范 3.12管理者支持 产 品 和 过 程 确 认 输出： 4.1生产试运行 4.2测量系统评价 4.3初始过程能力研究 4.4生产件批准 4.5生产确认试验 4.6包装评价 4.7生产控制计划 4.8质量策划签批和管理者支持 第四阶段:产品和过程确认 4.1 试生产 应使用正规的生产工装、设备、环境、人员、设施和循环时间来进行试生产。 试生产的最小产量通常由顾客确定。 生产试运行的输出用来开展下列活动： 测量系统评价、初始过程能力研究、最终可行性评定、过程评审、生产确认试验、生产件批准、包装评价、首次能力评定、质量策划签批等。 第四阶段:产品和过程确认 4.2 测量系统评价 在生产试运行中或之前，应使用规定的测量装置和方法按工程规范，检查控制计划标识的特性，进行测量系统评价(详见MSA)。 第四阶段:产品和过程确认 4.3 初始过程能力研究 对控制计划中识别的特性进行初始过程能力研究 (详见PPAP、SPC参考手册)。 评价生产过程是否已准备就绪。 第四阶段:产品和过程确认 4.4 生产件批准(PPAP) 生产件批准的目的是验证由正式生产工装和过程制造出来的产品是否符合工程要求。 参见PPAP参考手册。 第四阶段:产品和过程确认 4.5 生产确认试验 生产确认试验是确认由正式生产工装和过程制造的产品是否符合工程标准的工程试验。 第四阶段:产品和过程确认 4.6 包装评价 所有的试运装（可行的情况下）和试验方法必须评价产品在正常运输条件下避免损坏和在不利的环境条件下受到保护。 在顾客规定包装的情况下，小组仍应对包装方法进行评价。 第四阶段:产品和过程确认 4.7 生产控制计划 生产控制计划是对控制零件和过程文件化的系统描述，是试生产控制计划的扩展。 动态文件：根据生产经验来更新控制计划的增加/删减； 有时需要顾客批准。 第四阶段:产品和过程确认 4.8 质量策划签批和管理者支持 小组应保证遵循了所有控制计划和过程流程图。在首次产品装运之前要求进行下列项目的评审： 控制计划：对于所有受影响的操作，任何时候都应具备可供使用的控制计划。 过程指导书：验证这些文件是否包含了在控制计划中的所有的特殊特性，是否所有的PFMEA的建议已落实 将过程指导书、过程流程图与控制计划进行比较； 量具和试验设备：控制计划规定的量具、夹具试验设备，应验证其双性（GR＆R）和正确的用法。（参见MSA参考手册）。 第四阶段:产品和过程确认 4.8 质量策划签批和管理者支持 在质量策划认定之前需要管理者支持。小组应有能力表明所有策划要求或关注问题已文件化，安排一次管理者评审。 评审的目的是将项目状况通知高层管理者，取得他们的承诺，帮助解决未决议题。 第四阶段:产品和过程确认 生产 反馈、评定和纠正措施 策划 计划和确 定项目 产品设计和 开发验证 过程设计和 开发验证 产品和过 程确认 反馈、评定 和纠正措施 概念 提出/批准 项目批准 样件 试生产 投产 策划 产品与过程确认 过程设计开发 产品设计和开发 第五阶段:反馈、评定和纠正措施 目的 评价APQP的有效性 监控特殊特性 减少普通（系统）原因的变差 减低成本 第五阶段:反馈、评定和纠正措施 输入： 4.1生产试运行 4.2测量系统评价 4.3初始过程能力研究 4.4生产件批准 4.5生产确认试验 4.6包装评价 4.7生产控制计划 4.8质量策划签批和管理者支持 反 馈 、 评 价 和 纠 正 措 施 输出： 5.1减少变差 5.2顾客满意 5.3交付和服务 5.4经验和教训的有效应用 第五阶段:反馈、评定和纠正措施 5.1 减少变差 应用控制图和其他技术识别过程变差的特殊原因和普通原因，分析原因，采取措施来减少变差。 不仅注意变差的特殊原因，还要了解普通原因，以寻找减少这些变差源的来源，以达到持续改进,提出降低成本,减少变差的建议。 应为顾客评审提出包括成本、进度和预期改进的建议。通常减少普通原因的变差可降低成本。 注意与TS16949 8.5.1（持续改进）的联系。 第五阶段:反馈、评定和纠正措施 5.2 顾客满意 在产品的使用阶段，顾客和组织需要合作进行必要的措施，进行不断的改进来纠正缺陷，达到顾客的满意， 注意与TS16949 8.2