数控编程与加工复习.doc

数控系统的功能模块： 偏执设置模块——在MDI模式下运行，对刀具，工件坐标系进行设置。 系统设置模块——系统参数设置。 位置坐标显示模块——数控加工中有三种坐标系（机床坐标系，加工坐标系，编程（工件）坐标系）。 数控程序仿真模块——在“自动模式”下进行仿真检查。 程序模块——MDI，编辑，自动模式。 工件坐标系建立： 对刀方法：试切法，采用寻边器对刀， 工件坐标系的建立方法：采用G50（G92）指令建立；设置工件坐标系零点的坐标偏移值。 数控车床的基本操作： 在程序运行前，必须进行参考点返回操作（刀架返回机床参考点）。分为手动和自动。否则再次启动程序时，机床当前位置就成为新的工件坐标原点，易发生事故。 MDI——手动数据输入自动执行模式。主要用于机床的调整维修，对刀和数控培训练习。 JOG——点动操作。主要用于工作台或主轴刀具的大距离空行程移动，在机床调整和对刀过程中使用。 数控机床的工艺特点：高精度，高柔性，高自动化，高效率，高投入，高收益，有利于现代化管理。 工作模式：手动模式，MDI模式，编辑模式，自动模式。 数控机床先启动数控系统，再启动伺服系统。 复位键——用于加工程序的复位。程序运行指针指向程序头部，程序停止运行。 PROG——数控系统程序功能模块。可进行程序的输入建立，编辑，仿真，运行。 刀具补偿——直接输入刀具偏置值（基准刀），偏置量的计数器输入。 机床坐标系和工件坐标系的区别与联系：机床坐标系是数控机床安装调试时便设定好的固定坐标系，并设定固定的坐标原点，其坐标和运动方向视机床的种类和结构而定。采用右手直角笛卡尔坐标系。加工坐标系是指以确定的加工原点为基准所建立的坐标系，加工原点也就是程序原点，是指工件装夹好后，相应的编程原点在机床坐标系中的位置。编程坐标系（工件坐标系）。 刀位点——刀具的定位基准点。 对刀点——反映刀具相对工件位置关系的点，即加工原点。数控加工时必须保证加工原点与编程原点重合。 对刀——加工开始前，将刀具移动到工件的对刀基准上，以确定刀具刀位点与对刀点的准确位置尺寸。 起到点——刀具开始切入工件加工的这一起点。该点不允许在工件上。 下刀点——工件上刀具开始切入的点。 换刀点——加工过程中需要换刀时刀具的相对位置点。 基点——各几何要素间的联结点。 节点——逼近线段与被加工曲线的交点。 点定位指令G00.直线插补指令G01，G01程序中必须有F指令，否则机床不运动。 G92——执行时，机床不动作。在显示器上坐标值发生变化。 G17=XY；G18=XZ;G19=YZ. 坐标系选择指令——G54~G59.以机床原点为参考点。 刀具补偿指令——G41，G42.刀具半径补偿：为了加工出要求的零件轮廓，刀具中心轨迹应该偏置零件一个刀具半径。这种偏置即为刀具半径补偿。G40取消刀补。 模态指令——称续效指令，一经程序段中指定，便一直有效，直到后面出现同组另一指令或被其他指令取消时才效。编写程序时，与上段相同的模态指令可以省略不写。不同组模态指令编在同一程序段内，不影响其续效。比如G01、 G41、 G42、 G40以及F、S等。非续效指令，仅在出现的程序段中有效，下一段程序需要时必须重写自动编程的技术特点—— 编程效率高；程序准确性高；劳动强度低；程序运行效率低。 Pro/NC的工艺流程 CL数据及作用：由于不同的数控机床或不同的数控系统，其数控加工代码和语法结构并不完全一样，所以利用cad/cam软件，根据加工对象的结构特征，加工环境的实际要求和工艺设计的具体特点，并不能直接生成驱动机床进行加工的数控程序，在此需要一个中间产物——刀具路径文件做转换，即CL数据。先生成描述机床进行加工的刀具路径文件，然后进行后置处理进行配置设置。后置处理器读取刀具路径文件并从中提取相关的加工信息，根据用户指定的机床数控系统特点及NC程序格式要求进行相关的分析，判断和处理，从而生成数控机床所能识别的NC程序。 MDI模式特点及用途：输入的程序长度有限制，一般不能超过一屏；程序不能永久保存，随着内存的清零而丢失；程序不能进行仿真演示；该模式下可以直接通过程序进行键启动运行程序等。 数控机床的组成——加工程序，输入装置，数控装置，伺服装置，辅助控制装置，检测反馈装置，机床本体。 碰刀对刀时为避免工件损伤，让刀具离开工件一个距离，可用标准量棒对刀，快规，塞尺。 固定循环由以下6个顺序动作组成：①X，Y轴定位；②快速运动到R点（参考点）；③孔加工；④在孔底的动作；⑤退回到R点（参考点）；⑥快速返回到初始点。 建立加工文件 序列设置 刀具选择 制造参数 机床，退刀等 参照模型 演示检测 夹具 数控程序 工件模型 后置处理 CL数据 建立NC序列