宝钢冷轧工程基坑支护方案.docVIP

宝钢冷轧工程基坑支护方案 一、概述 由于主轧机基础标高约-9.500m，并且伸入轧后库，紧邻磨辊间，主轧机电气室基础底标高约为-6.100m，基础边距离冷一标、冷二标间的临时道路很近，为防止因主轧机及主轧电气室基坑开挖引起土体位移，造成周围基础桩和地坪桩移位和断裂，在主轧机基础及主轧机电气室开挖前，需采取措施对四周基础土体进行支护。通过对钢板桩、深层搅拌桩的施工工艺、工期、工程造价等方面进行比较，决定采用深层水泥搅拌桩支护。其支护范围和深度详见“酸洗段与轧机基础土方开挖及围护示意图”。 二、 施工工艺 三、 施工顺序 水泥搅拌桩采用4台双轴水泥搅拌桩机施工，其中1台搅拌桩机施工主轧线与磨辊间之间的搅拌桩，由116线向112线进行；1台搅拌桩机施工主轧线与轧后库间的搅拌桩，由南向北施工；1台搅拌桩机施工主轧线与电气室间的搅拌桩，由112线向116线施工；1台搅拌桩机施工电气室与厂外道路间的搅拌桩，由113线向116线施工。 四、 技术措施 施工前将搅拌桩施工范围内回填的杂土及建筑垃圾挖除。在基坑四周挖排水沟，设集水井排水。然后放线定位和在基坑内组装搅拌桩机。搅拌桩定位误差不大于5cm，定位时对与工程桩相碰的桩位根据实际情况进行调整与增补，确保围护桩的互相搭接，桩与桩之间要互相搭接200mm。桩架组装后的垂直度不大于1%，在施工中要经常检查，发现偏差及时调整。 施工前对施工班组进行详细的技术交底。 施工时要严格按照施工设计进行，并控制桩位和桩身的垂直度。使桩与桩搭接满足设计要求。桩位偏差不超过5cm，桩身垂直度误差不超过1%。 水泥浆严格按设计的配合比拌制，搅拌时间不少于3分钟。浆液经滤网倒入贮浆槽后要经常搅拌，防止水泥沉降离析。现场配有比重计，随时检查浆液浓度。水灰比0.5的水泥浆比重约1.75~1.85，浆液配置后停置时间不得过长，停置时间超过2小时的水泥浆应降低标号使用（多喷一次），超过3小时的液浆不得使用，并及时对输浆管进行冲洗。 搅拌桩机钻杆下沉速度和压浆速度要匹配，确保设计确定的水泥用量在桩身内均匀分布。为保证桩体在每一深度内得到充分的搅拌，喷浆搅拌时钻头的提升（或下沉）速度不得大于0.5m/min，钻头每转一圈的提升（或下沉）量以1.0~1.5m为好。水泥浆的出口压力保持在0.4~0.6Mpa，输浆管长度不大于50m。 搅拌桩应连续施工，搭接施工相邻桩的施工间歇时间不超过10~16小时。如施工中无法满足这一要求时，应采取补桩措施。搅拌桩输浆阶段必须保持连续供浆，一旦因故断浆，必须补浆，且与断浆部位搭接长度不少于50cm。 施工中定期检查搅拌叶片长度，当磨损量大于10mm时，应及时更换，以保证成状直径和相邻桩的搭接厚度。 每施工完一根桩后要向集料斗中注入适量的清水，开启灰浆泵，清洗全部管路中残存的水泥浆，并将粘俯在搅拌头的软土清理干净，然后施工下一根搅拌桩。 在搅拌桩的强度未达到设计要求前，严禁进行基坑开挖。 五、 搅拌桩施工前的土体排水措施 由于搅拌桩是在打桩过程结束后就立即进行施工，而此时土体中的孔隙水因打桩的影响会出现压力增大的现象，土体中的孔隙水压力过大会影响搅拌桩成型质量及进度，并且搅拌桩在成孔时，土体中的空隙水压力要释放出来，这样注浆时有可能水泥浆同释放的空隙压力水一起排出地面，使搅拌桩质量降低。为防止出项上述情况，在施工搅拌桩之前，在搅拌桩的外侧（距搅拌桩0.5m）施打两排塑料排水板以降低土体中空隙水压力，两排塑料排水板宽度间距1.0m，沿搅拌桩长度方向间距1.0m，呈梅花型布设。排水板长度大于16m，用震动锤送入地下。在两排塑料排水板之间作一条排水沟，将释放出来的压力水通过排水沟排出施工现场。 六、 施工过程中对基坑围护结构进行监测 施工过程中现场对基坑围护结构和基坑周围浅桩的变形进行监测。 围护结构进行墙顶水平、沉降和墙后土体变形三项监测，每项监测沿围护结构设三点。墙顶水平位移和沉降监测点设在墙后土体内，预埋测斜管。监测报警值：墙顶位移8cm；墙后土体最大位移10cm；变化速率＞5mm/d。 对周围挖出的浅桩进行沉降和位移（或倾斜）监测，监测点根据周围桩的位置、数量确定，间距一般不大于50cm，监测报警值：位移8cm；沉降8cm；变化速率≥3mm/d。 七、 监测要求 使用的水准仪、经纬仪精度不低于1mm，并在鉴定合格有效期内，测斜仪有计量部门颁发的质保书，精度为1mm。 使用正规的监测记录表格，数据应及时计算整理，由记录人、校核人签字后上报现场监理和有关部门。记录必须有相应的工况描述。 对监测值的发展及变化情况应有评述，当接报警值时应及时通报现场