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什么是TnPM 全面规范化生产维护（Total Normalized Productive Maintenance，简称：TnPM），是规范化的TPM，是全员参与的，步步深入的，通过制定规范，执行规范，评估效果，不断改善来推进的TPM。TnPM 是以设备综合效率和完全有效生产率为目标，以全系统的预防维修为载体，以员工的行为规范为过程，全体人员参与为基础的生产和设备保养维修体制。 TnPM是以最高的设备综合效率和完全有效生产率为目标，以全系统的预防维修为载体，以员工的行为规范为过程，全体人员参与为基础的以设备为主线的管理体系。 TnPM是规范化的TPM，是全员参与的，步步深入的，通过制定规范，执行规范，评估效果，不断改善来推进的TPM。 展开TnPM主要环节： TnPM规范化的范畴： 研究运行现场（现场、现事、现物） 找出规律（原理、优化） 制定行为（操作、维护、保养、维修）规范（原则） 评估效果（评价） 持续改善（改进） 维修程序规范化 备件管理规范化 前期管理规范化 维修模式规范化 润滑管理规范化 现场管理规范化 组织管理规范化 目录 一．TnPM体系要素 （一）TnPM八个要素 （二）TnPM四个“全” （三）TnPM五个“六” （四）SOON模式 （五）FROG体系 二．TnPM体系推进流程 三．TnPM规范化体系与其它标准化体系的关系 四．TnPM对JIT准时生产 五 TnPM对 6σ管理的支持 一．TnPM体系要素 一）TnPM八个要素 　　TnPM的成功推行，离不开八个方面要素的相互配合和协力支持，这八个要素分别是： 　　1．以最高的设备综合效率（OEE）和完全有效生产率（TEEP）为目标； 　　2. 以全系统的预防维修体系为载体； 　　3. 全公司所有部门都参与其中； 　　4. 从最高领导到每个员工全体参加； 　　5. 小组自主管理和团队合作； 　　6. 合理化建议与现场持续改善相结合； 　　7. 变革与规范交替进行，变革之后，马上规范化； 　　8. 建立检查、评估体系和激励机制。 （二）TnPM四个“全” 1. 以设备综合效率和完全有效生产率为目标 2. 以全系统的预防维修体制为载体 3. 以员工的行为全规范化为过程 4. 以全体人员参与为基础 （三）TnPM五个“六” 　　1. 6S：整理、整顿、清扫、清洁、安全、素养 　　2. 6I，即6 个 Improvement, 又称 6 项改善，其内容是： 　　（1）改善影响生产效率和设备效率的环节； 　　（2）改善影响产品质量和服务质量的细微之处； 　　（3）改善影响制造、维护成本之处； 　　（4）改善造成员工疲劳状况； 　　（5）改善造成灾害的不安全之处； 　　（6）改善工作和服务态度。 　　3. 6Z，即 6 个 Zero, 又称六个“零”的活动，其内容是： 　　（1）追求质量零缺陷：Zero Defect 　　（2）追求材料零库存：Zero Inventory 　　（3）追求安全零事故：Zero Accident 　　（4）追求工作零差错：Zero Mistake 　　（5）追求设备零故障：Zero Fault 　　（6）追求生产零浪费：Zero Waste 　　4. 6T，即6个Tool，又称6大工具，其内容是： 　　（1）单点课程 OPL 体系； 　　（2）可视化管理； 　　（3）目标管理； 　　（4）绩效管理； 　　（5）团队合作； 　　（6）项目管理。 　　5. 6H，即清除 6 个 Headstream，6 个源头是： 　　（1）污染源 　　（2）清扫困难源 　　（3）故障源 　　（4）浪费源 　　（5）缺陷源 　　（6）事故危险源 （四）SOON模式 　　在 TnPM体系里，除了生产现场操作员工参与的规范化活动之外，精心设计的预防维修体系仍具有重要的实践意义。这个体系我们称为 SOON 流程，即“Strategy——On-sit1-information——Organizing——Normalizing” ，意思为“策略——现场信息——组织——规范”流程。详细展开为图 1-1所示具体化流程。 　　 ?? ?? 图1-1 SOON 体系框架 　　这是一套比较严密的设备防护体系设计。首先，根据不同设备类型及设备的不同役龄，选择不同的维修策略；然后通过现场的信息收集，包括依赖人类五感的点巡检、依靠仪器仪表的状态检测以及依赖诊断工具箱的逻辑推理，以此对设备状况和故障倾向进行管理；下一步是维修活动的组织， 包括维修组织结构设计、维修资源的配置等；最后是维修行为的规范和维修质量的评价。宝钢的点检——定修和作业长制就包含在 SOON体系的两