产品防护管理程序.docVIP

编制部门：计保科 审核：赵民 批准：吴恒旭 生效日期：2014/06/6 修订记录： 版本号 修订日期 修订内容 A0 2014/05/30 创建 1.0 目的 规定产品防护方法，防止产品损坏或变质，确保产品在包装、贮存、搬运过程中安全、完好，质量符合要求。 2.0 范围 适用于 从进货、生产制造至交付全过程的产品防护。 3.0 引用标准和文件 3.1 《产品标识和可追溯性程序》 3.2 《不合格品控制程序》 3.3 《包装管理规定》 3.4 《搬运管理规定》 3.5 《贮存管理规定》 3.6 《产品交付管理程序》 3.7 《顾客财产管理程序》 4.0 术语 无 5.0 流程/程序 进货原材料、零部件的防护 工作流程 责任部门 工作内容 记录表单 计保科/仓库管理员 仓库管理员 /进货检验员 仓库管理员 仓库管理员 5.1仓库保管员每天按QAD系统输出的要货计划进行收货。当供方将货物按供货协议要求和定单要求的日期、数量、包装单元将货物送至仓库区。仓库管理员负责指挥其将货物卸至待检区。 5.2仓库保管员负责按送货单及供货协议，验收其包装的符合性、数量的核实、标识的正确性。当以上三项都符合时，填写送检单给进货检验员。进货检验员负责按进货检验工艺卡进行进货检验。合格则通知仓库管理员开具入库单并办理入帐手续，不合格则按《不合格品控制程序》通知仓库管理员退货。同时将《采购物资检验单》一式三联中的一联传递回计保科，一联留底。检验员检验后的零件或材料外包装箱上必须做“合格”或“不合格”的清晰标识。 5.3仓库管理员负责办理QAD系统中的入库手续。将带有“合格”标识的零件从待检区搬运至该类零件或材料所属的合格品区。零件的区域划分见《仓库平面布置图》。为保证先进先出，零件的放置须按《先进先出作业指导书》的要求，首先进行批次号的识别，每个不同的批号必须放置在不同的小区。当供方包装箱上无批号时，以其生产日期的标识为批次号。存放架上应有批次存放的先后顺序指导图或先进先出目视板。零件的搬运的手段及方法具体见《产品搬运管理规定》。每种物资必须建立相应卡片，卡片上数据与实物要保证完全一致。 5.4.1 贮存环境的要求：外购件分不同类别进行贮存。对于有安全隐患的危险品须贮存在专门的危险品间，并按相《危险品贮存管理规定》对其进行严格的管理。按。对贮存环境有要求的产品贮存在封闭区，并定期检查其环境（温度、湿度、光照度等）如胶水。为防止在贮存过程中因堆放不当造成零件被压伤，贮存高度也应有相应要求。具体见外购件的《零件包装作业指导书》。 采购物资检验单 入库单 物料卡 工作流程 责任部门 工作内容 记录表单 配送工 5.4.2 库存数量的要求。按KPI中的库存周转天数，计保科经理负责将其转化为最低/最高库存，并在目视板上展示。仓库管理员在每次发货后在物料卡上填写当次发货数，并计算出实际库存。当实际库存在最低/最高库存目标的范围外时，及时电话报警给物料计划员。并在目视板上用红色标识出来。 5.4.3定期检查。为确保贮存过程中的产品数量无错，即帐、卡、物一致和质量完好。仓库管理员每天须检查其责任范围内的所有产品，并填写《仓库巡检记录单》。若发现产品在贮存过程中有包装破损，产品外观不良，标识丢失，超过有效期等现象，均须填写检验申请单，请检验员按检验作业指导书进行复检。若发现数量与帐或卡上不一致时，则进行全部盘存，并将结果立即报告给计保科经理，具体的数量差异和决定的权限见《盘存作业指导书》。财务部组织的盘存每月一次，盘存时发现与QAD系统中不一致时，根据差异的多少，将差异表报相应领导层决策管理办法。具体见《盘存作业指导书》。 5.4.4不合格品的贮存。当生产车间在生产过程中发现不合格外购件，由检验员确认后每天集中一次退库。仓库管理员负责按数量给生产车间补货。并将不合格零件存贮在仓库不合格品区。计保科经理根据不合格品区的大小，制定不合格品的最高库存，以便仓库管理员参照要求及时进行退货。 5.5公司计保科对生产车间实行配送制。仓库配送工，按作业计划，配送节拍及《配送作业指导书》实施配送。配送时，按配送作业指导书检查确认零件号、零件名称与岗位的符合性。并执行先进先出。 所有零件送至岗位固定位置，经操作班班长确认零件号与数量的符合性。 仓库巡检记录单 出库单 制