机械加工工艺编制及专用夹具设计教学课件作者周益军电子教案项目5课件120214课件.pptVIP

《金属切削加工方法和设备选用》 机械产品的加工质量对产品的工作性能和使用寿命影响很大，也与零件的加工质量和产品的装配精度密切相关。在实际生产中，任何一种机械加工方法都不可能把零件加工得绝对准确。在机械加工中存在着各种产生误差的因素，加工误差是不可避免的。 加工误差是指零件加工后的实际几何参数（尺寸、几何形状和相互位置）与理想几何参数之间的偏差。 5.1.1零件加工精度的影响因素 零件的机械加工是在由机床、刀具、夹具和工件组成的工艺系统内完成的。零件的几何尺寸、几何形状和表面之间的相互位置关系取决于刀具与工件之间的相对运动关系。工件和刀具安装在机床和夹具上，在机床的带动下实现运动，并受机床和夹具的约束。因此，工艺系统各种误差就会以不同的程度和方式反映为零件的加工误差。 5.1.1零件加工精度的影响因素 工艺系统的误差，一方面是系统各环节本身及其相互之间的几何关系、运动关系与调整测量等因素的误差；另一方面是加工过程中因受力、受热、振动等因素使系统偏离其理论状态而产生的误差。此外，测量误差也会对加工精度产生一定影响。 5.1.1零件加工精度的影响因素 5.1.1零件加工精度的影响因素 在实际生产加工中，产生加工误差的因素是错综复杂的，很难采用前述的单个因素法进行分析，必须运用数理统计学的基本原理，通过对数据的整理和统计分析，综合各种因素的影响，找出产生误差的原因，从而采取相应的解决措施。 在考虑各种误差对加工精度的影响时，还需搞清楚原始误差与加工误差的关系: 上述诸因素使工艺系统各环节的运动关系及几何位置，相对于理想状态所产生的偏离称为原始误差。它们使加工后的工件产生的误差，称为加工误差。 5.1.2 工艺系统的几何误差 5.1.2 工艺系统的几何误差 （1）主轴的回转运动误差 主轴的回转运动误差是指主轴实际回转轴线相对于理论回转轴线的偏移。由于机床的主轴用于安装工件或刀具，其回转精度会影响工件的表面形状、表面之间的相互位置关系以及表面粗糙度等。(径向跳动、轴向窜动和角度摆动 ) 5.1.2 工艺系统的几何误差 提高主轴回转精度的措施 a)采用高精度的主轴部件 b)使主轴回转的误差不反映到工件上 如采用死顶尖定位、鸡心夹头传动磨削外圆 5.1.2 工艺系统的几何误差 （2）机床导轨误差 导轨是机床各部件运动的基准，对于进给运动是直线运动的机床，其直线运动精度主要取决于机床导轨的精度，机床导轨的误差一般包括：垂直面内的直线度（图5-6 a)、水平面内的直线度（图5-6 b)、前后导轨的平行度（扭曲）（图5-6 c）和导轨对机床主轴轴线的位置误差。在不同的机床上，这些误差对加工误差的影响程度和性质各不相同 5.1.2 工艺系统的几何误差 （3）机床传动链误差 在某些加工过程中，成形运动要求严格的相对运动关系，机床传动系统的误差对工件的加工精度会有直接的影响。例如螺纹加工中的螺距误差和滚齿加工中的节圆跳动（分齿精度）均直接取决与机床传动链误差的大小。 为提高传动系统的精度，一般采取提高机床传动件的制造、装配精度，缩短传动链，采用降速传动等措施。也可通过误差补偿措施来提高传动精度。 5.1.3 工艺系统受力变形、受热变形、受内应力作用引起的误差 5.1.3 工艺系统受力变形、受热变形、受内应力作用引起的误差 1 工艺系统受力变形引起的加工误差 在切削过程中，刀具相对于工件的位置是不断变化的，所以切削力的大小及作用点的位置总是变化的，因而，工艺系统的受力变形也随之变化。 （1）切削力大小变化引起的加工误差 （2）切削力作用点位置变化引起的加工误差 （3）其它力引起的加工误差 ①由惯性力引起的加工误差 ②由传动力引起的加工误差 ③由夹紧力引起的加工误差 ④由重力引起的加工误差 5.1.3 工艺系统受力变形、受热变形、受内应力作用引起的误差 2 工艺系统中部件的受力变形 工艺系统的变形是组成系统的各个部件的变形综合。影响部件变形的主要因素有以下几方面： （1）联接表面的接触变形 （2）低刚度零件的自身变形 （3）间隙的影响 3机床热变形引起的加工误差 机床在运转和加工过程中，由于内外热源的影响，其温度会逐渐升高。由于机床各部件尺寸、形状的不同，相对位置的差异．它们的温升也不尽相同。由此引起各部件相对位置和相对运动发生变化，机床原有的几何精度遭到破坏，造成工件的加工误差。 5.1.3 工艺系统受力变形、受热变形、受内应力作用引起的误差 4 工件热变形对加工精度的影响 （1）工件均匀受热 如果加工盘类零件或较短的轴套类零件，由于加工行程较短，可以认为沿工件轴向的温升相等。因此，加工出的工件只产生径向尺寸误差而不产生形位误差。若工件精度要求不高，可忽略热变形