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FMEA 潜在失效模式及后果分析Potential Failure Mode and Effects Analysis FMEA培训教材 什么是FMEA ——FMEA是在产品设计阶段和过程设计阶段，对构成产品总成的子系统、零件，以及构成过程的各个工序逐一进行分析，找出潜在的失效模式，并分析其可能的后果，从而采取必要措施，以提高产品的质量和可靠性的一种系统化的活动。 FMEA的特点 失效还未发生，可能发生、但不一定要发生 时机：在设计或过程开发阶段前开始 合作：（必须是一个小组活动），小组有各种有经验和专业知识的人构成。 FMEA分析的文件 ——记录专用表格 ——作为动态文件使用 ——按照过程/产品/服务寿命周期期间要求更改 核心： 对潜在失效模式的风险和后果进行评定 指导贯穿整个过程、产品和服务周期。 FMEA的分类 SFMEA—系统FMEA、服务FMEA DFMEA—产品设计FMEA PFMEA—过程FMEA（制造/装配FMEA）、采购FMEA AFMEA—应用FMEA 什么情形做FMEA 情形一： ——新设计、采用新技术或新过程。 ——FMEA的范围是全部设计、技术或过程。 情形二： ——对现有设计或过程的修改（假设对现有设计或过程已有的FMEA）。 ——FMEA的范围应集中于对设计或过程的修改、由于修改可能产生的相互影响以及现场的历史情况。 情形三： ——将现有的设计或过程用于新的环境、场所或应用（假设对现有设计或过程已有的FMEA。 ——FMEA的范围是新环境或场所对现有设计或过程的影响。 功能框图（针对DFMEA）或过程流程图（针对PFMEA） 产品或过程要执行的功能是什么？ 产品或过程功能失效的表现怎样的？（失效模式） 顾客如何确认失效？ （顾客对失效模式的反应和后果） 失效产生的后果多严重？——S （失效模式可能给内、外部顾客以及对操作者本身、设备及环境带来的影响的严重程度。 ） 什么引起失效？（失效模式发生的原因） 真正引起失效结果的可能性是多少？——O（指某一原因使失效模式发生的可能性大小 ） 原因是被怎样预防和探测的？——现行控制。（指目前采用的防止失效模式以采取措施防止不合格品产生或流入下游工序的措施 ） 失效的预防和探测的效果怎样？——D （预防：采用控制方法对失效模式进行预防；探测：采用的控制方法对已发生的模式能力给予发现 ） 全部失效风险的总和是什么？——RPN（risk priority number 风险顺序数） 消除失效的原因/改进探测测量并减少风险的纠正措施是什么？ 50年代初，美国第一次将FMEA思想用于一种战斗机操作系统的设计分析， 到了60年代中期，FMEA技术正式用于航天工业（Apollo计划）。 1976年，美国国防部颁布了FMEA的军用标准，但仅限于设计方面。 70年代末，FMEA技术开始进入汽车工业和医疗设备工业，作为设计评审的一种工具。 。 80年代初，进入微电子工业。80年代中期，汽车工业开始应用过程FMEA确认其制造过程。 到了1988年，美国联邦航空局发布咨询通报要求所有航空系统的设计及分析都必须使用FMEA。 1991年，ISO-9000推荐使用FMEA提高产品和过程的设计。 1994年，FMEA又成为QS-9000的认证要求。 4、1993年2月美国三大汽车公司联合编写了FMEA手册，并正式出版作为QS9000质量体系要求文件参考手册之一，该手册于1995年2月出版了第二版。 5、1994年，美国汽车工程学会SAE发布了SAEJ1739——潜在失效模式及后果分析标准。 6、目前，FMEA已在工程实践中形成了一套科学而完整的分析法；还被广泛应用于其他行业，如粮食、卫生、运输、燃气等部门。 FMEA和FMA、FTA FMEA是一种事前行为： ——FMA(Failure Mode Analysis)是一种事后行为。 ——FMA是对产品/过程已经发生的失效模式分析其产生的原因，评估其后果及采取纠正措施的一种活动。 ——类似项目的FMA是FMEA的重要的输入参考资料。 FMEA是“由下至上”进行分析 ——FTA(Failure Tree Analysis)是“由上至下”进行分析（失效树的分析方法） 潜在失效模式及后果分析与失效分析比较 失效分析(FMA) 潜在失效模式及后果分析(FMEA) 1、失效已经产生 2、核心：纠正 3、诊断已知的失效 4、指引的是开发和生产 1、失效还未产生，可能发生、但不是一定要发生 2、核心：预防 3、评估风险和潜在失效模式的影响 4、开始于产品设计和工艺开发活动之前 5、指引贯穿整个产品周期 FMEA的目的 发现、评价产品或过程中潜在的失效与可能产